- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
9. Отделочные методы обработки
9.1. Обработка абразивными инструментами
Методы отделочной абразивной обработки применяют для получения поверхностей малой шероховатости и улучшения точности размеров и формы деталей. К таким методам обработки относятся: тонкое и алмазное точение и шлифование, хонингование, суперфиниширование, полирование, притирка (доводка), гидроабразивная обработка и др.
1. Хонингование - обработка отверстий при помощи мелкозернистых абразивных брусков, совершающих вращательное и возвратно-поступательное движения.
Инструментом служит хонинговальная головка (хон), представляющая собой державку, в корпусе которой размещены колодки с абразивными брус-ками, равномерно распределенными по периметру обрабатываемого отверстия. Процесс хонингования проводят при охлаждении зоны резания, в качестве СОЖ чаще применяют смесь керосина (80...90 %) с веретенным маслом (20...10 %).
Х онингованием можно получать поверхности с шероховатостью до Rа = 0,08 мкм при точности размера до 5-го квалитета.
Рис. 9.1. Схема хонингования
2 . Суперфиниширование - окончательная обработка различных поверхностей колеблющимися абразивными или алмазными брусками, упруго закрепленными в специальной головке (рис. 9.2). Вдоль оси бруска добавляется вибрационное движение (осцилляция с частотой до 1200 колебаний в минуту и амплитудой 1,5...6 мм).
Рис. 9.2. Схема суперфиниширования
В качестве СОЖ используется керосин с маслом (5...10 %).
Суперфиниш обеспечивает получение поверхностей с шероховатостью Rа = 0,16...0,02 мкм при точности размеров до 5-го квалитета.
Суперфиниш, как и хонингование, не исправляет искажение оси цилиндрических поверхностей, полученное при предварительной обработке.
3. Полирование - доводка поверхностей мелкозернистой пастой, нанесенной на эластичный полировальный круг, изготовленный из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессованной ткани (рис. 9.3).
П олирование обычно применяют в качестве декоративной отделки поверхностей, т.е. только для уменьшения шероховатости.
Рис. 9.3. Схемы процесса и методов полирования
4. Притирка (или доводка) заключается в удалении с поверхности обрабатываемой детали тончайшего слоя.
Процесс притирки осуществляют с помощью притиров (чаще чугунных или бронзовых дисков), на поверхность которых нанесена притирочная паста, состоящая из абразивного порошка, химически активного вещества и связующей жидкости.
Притирка позволяет получать самые точные (до 4-го квалитета) и очень чистые поверхности деталей, работающих в условиях повышенной герметичности (плунжерные пары топливной аппаратуры дизелей, ответственные подшипники, калибры и др.).
5. Гидроабразивная обработка заключается в подаче на деталь с высокой скоростью (50...70 м/с) струи жидкости, содержащей абразивные зерна. В результате "бомбардировки" зернами происходит сглаживание неровностей, снятие и пластическое деформирование поверхностных слоев материала детали. При гидроабразивной обработке удаляется припуск до 0,1 мм и происходит наклеп на глубину до 0,2 мм.