- •Введение
- •1. Научно-технические проблемы и направления ресурсо- и энергосбережения
- •2.2. Применение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (вчшг)
- •2.3. Разработка новых цветных сплавов
- •2.4. Современные способы рафинирования и модифицирования цветных сплавов
- •2.4.1. Улучшение качества алюминиевых сплавов
- •2.4.2. Рафинирование алюминиевых сплавов
- •2.4.3. Флюсование алюминиевых сплавов
- •2.4.4. Фильтрация алюминиевых сплавов
- •2.4.5. Дегазация алюминиевых сплавов
- •2.4.6. Методы комплексного рафинирования и модифицирования алюминиевых сплавов
- •3.2. Литьё в оболочковые формы
- •3.3. Литьё по выплавляемым моделям (лвм)
- •3.4. Литьё под давлением (лпд)
- •3.5. Литьё под регулируемым перепадом газового давления
- •3.5.1. Литьё под низким давлением (лнд)
- •3.5.1.1. Технико-экономические показатели литья под низким давлением
- •3.5.1.2. Разновидности процесса литья под низким давлением
- •3.5.2. Литьё с противодавлением
- •3.5.3. Литьё вакуумным всасыванием
- •3.6. Получение отливок магнитной формовкой
- •3.7. Производство отливок в магнитных формах
- •3.8. Технология получения отливок вакуумно-пленочной формовкой (впф)
- •3.9. Метод прессования форм воздушным потоком (импульсная формовка)
- •4.2. Утилизация отработанных формовочных смесей
- •4.3. Промышленное апробирование
- •4.4. Отходы. Утилизация отходов в металлургии
- •4.5. Применение огнеупорных материалов
- •5. Повышение точности отливок и экономия жидкого металла
- •5.1. Снижение угара при плавке металлов
- •5.2. Переплав стружки цветных и чёрных металлов
- •5.3. Совершенствование конструкции плавильных печей, новые технологии плавки
- •5.4. Технологические возможности среднечастотной плавки
- •5.4.1. Технология плавки чугуна
- •5.4.2. Технология плавки цветных металлов
- •5.4.3. Конструкции индукционных тигельных печей средней частоты нового поколения
- •5.4.4. Система электропитания индукционных печей средней частоты. Система электропитания
- •6.2.2. Экономия материалов при смесеприготовлении центробежным способом
- •6.2.4. Организация структуры производственных участков
- •6.2.5. Изготовление отливок с использованием холоднотвердеющих смесей (хтс) на основе абфк
- •6.2.6. Снижение расхода металла на прибыли
- •Заключение
- •Состав и свойства пенокерамических фильтров vukopor®
- •1. Пенокерамические фильтры типа vukopor® a
- •2. Пенокерамические фильтры типа vukopor® ld
- •3. Пенокерамические фильтры типа vukopor® нт
- •4. Пенокерамические фильтры типа vukopor® s
- •Выпускаемая продукция оао «эпром»
- •Препараты дегазирующие. Покровно-рафинирующие флюсы и покрытия
- •Принятые обозначения
- •Библиографический список
- •28. Питеркин с. В. Точно. Вовремя для России. Практика применения erp-систем / с.В. Питеркин. – Альпина Бизнес Букс, 2006. – 368 с.
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
4.3. Промышленное апробирование
На Воронежском комбинате строительных изделий и материалов были определены номенклатуры строительных изделий с использованием регенерированного песка – плиты бетонные тротуарные (ГОСТ 17608–91), блоки бетонные для стен и подвалов (ГОСТ 13579–78), перемычки железобетонные для зданий с кирпичными стенами (ГОСТ 948–84), где целесообразно и перспективно использовать специально изготовленные из отходов заполнители. Отличие бетонных смесей для указанных изделий заключается в их механической прочности, зависящей от количества вводимого цемента, щебня, песка, а также соотношения воды и цемента. В табл. 4.1 приведено требуемое согласно ГОСТ содержание компонентов бетонной смеси марок «100», «200», «250».
Опытно-промышленная партия бетона готовилась по технологии, принятой на комбинате, и включала следующие операции:
– весовое дозирование компонентов;
– перемешивание бетонной смеси;
– транспортирование бетонной смеси в цех;
– формование и вибрирование бетонных изделий;
– тепловлажностная обработка в пропарочной камере;
– распалубка готовых изделий.
Все исходные материалы – стекольный бой, горелая земля, вода – дозировались весовым способом в бетоносмеситель и перемешивались в течение 80 с. После перемешивания бетонная смесь выгружалась в автосамосвал и доставлялась в цех для формования изделий, где были уже подготовлены формы: очищены от налипшего раствора и смазаны. Перед формованием изделий каждая из смесей проходила лабораторный контроль, т.е. определялись основные показатели бетонной смеси: удобоукладываемость, объёмная масса. Для этого пробу бетонной смеси отбирали в трёх различных местах непосредственно из форм, перемешивали и проводили испытания. Состав бетонной смеси приведен в таблице.
Состав бетонной смеси (кг/м3)
№ п/п |
Наименование компонентов |
Единица изм. |
М «100» |
М «200» |
М «250» |
1 |
Цемент «400» |
м |
200 |
313 |
380 |
2 |
Стекольный бой |
м |
1 260 |
1 240 |
1 100 |
3 |
Горелая земля |
м |
750 |
700 |
800 |
4 |
Вода |
л |
125 |
155 |
150 |
Для определения объёмной массы смеси использовали металлический цилиндрический сосуд вместимостью 5 л. Бетонную смесь укладывали в сосуд и вибрировали до появления на поверхности цементного молока. Затем поверхность бетона выравнивали и сосуд взвешивали. Объёмную массу m, кг/м3, определяли по формуле
, (4.1)
где m – масса сосуда с бетонной смесью, кг;
m1 – масса пустого сосуда, кг;
V – вместимость сосуда, м3.
По данным двух измерений вычисляли среднее значение mv: для бетонной смеси М «100» – 2355 кг/м3, М «200» –
– 2375 кг/м3, М «250» – 2450 кг/м3.
Готовая смесь, выгруженная в специальную ёмкость, подавалась с помощью кран-балки в место формовки и укладывалась в формы. Сразу после укладки в формы смесь неоднократно уплотнялась на виброплощадке до получения ровной верхней поверхности. После формовки изделия в течение 6 часов твердели в естественных условиях, после чего подвергались термообработке. Режим термообработки назначался лабораторией комбината на основе существующей технологии. На рис. 4.2 приведены фотографии подготовки формы к формованию, а на рис. 4.3 показана их забивка бетонной смесью.
Рис. 4.2. Подготовка форм к формованию
Рис. 4.3. Загрузка (забивка) бетонной смеси в формы
После термообработки опалубка удалялась, и изделия отправляли на склад готовой продукции. Перемычки согласно требованиям ГОСТ 948–84 после распалубки подвергли контролю жёсткости и трещиностойкости на стенде (рис. 4.4).
Рис. 4.4. Контроль жёсткости и трещиностойкости
из бетонной смеси, содержащей стеклощебень
и регенерированный песок (заполнитель)
Для этого перемычку загружали штучными грузами. Жёсткость перемычки оценивалась по величине измеренного прогиба. При контрольной нагрузке по жёсткости 1140 Н/нм прогиба на перемычке не обнаружилось. При нагрузке выше контрольной – 3337,9 Н/нм прогиб также не наблюдался. Трещины не наблюдались при всех нагрузках.
Одновременно с испытанием перемычки на стенде по жёсткости и трещиностойкости испытывали её по прочности. При нагрузке 3337,9 Н/нм изделие не разрушилось. На основании испытаний, проведённых согласно ГОСТ 8829–85, данное изделие (перемычка) соответствует требованиям ГОСТ 948–84.