- •Введение
- •1. Научно-технические проблемы и направления ресурсо- и энергосбережения
- •2.2. Применение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (вчшг)
- •2.3. Разработка новых цветных сплавов
- •2.4. Современные способы рафинирования и модифицирования цветных сплавов
- •2.4.1. Улучшение качества алюминиевых сплавов
- •2.4.2. Рафинирование алюминиевых сплавов
- •2.4.3. Флюсование алюминиевых сплавов
- •2.4.4. Фильтрация алюминиевых сплавов
- •2.4.5. Дегазация алюминиевых сплавов
- •2.4.6. Методы комплексного рафинирования и модифицирования алюминиевых сплавов
- •3.2. Литьё в оболочковые формы
- •3.3. Литьё по выплавляемым моделям (лвм)
- •3.4. Литьё под давлением (лпд)
- •3.5. Литьё под регулируемым перепадом газового давления
- •3.5.1. Литьё под низким давлением (лнд)
- •3.5.1.1. Технико-экономические показатели литья под низким давлением
- •3.5.1.2. Разновидности процесса литья под низким давлением
- •3.5.2. Литьё с противодавлением
- •3.5.3. Литьё вакуумным всасыванием
- •3.6. Получение отливок магнитной формовкой
- •3.7. Производство отливок в магнитных формах
- •3.8. Технология получения отливок вакуумно-пленочной формовкой (впф)
- •3.9. Метод прессования форм воздушным потоком (импульсная формовка)
- •4.2. Утилизация отработанных формовочных смесей
- •4.3. Промышленное апробирование
- •4.4. Отходы. Утилизация отходов в металлургии
- •4.5. Применение огнеупорных материалов
- •5. Повышение точности отливок и экономия жидкого металла
- •5.1. Снижение угара при плавке металлов
- •5.2. Переплав стружки цветных и чёрных металлов
- •5.3. Совершенствование конструкции плавильных печей, новые технологии плавки
- •5.4. Технологические возможности среднечастотной плавки
- •5.4.1. Технология плавки чугуна
- •5.4.2. Технология плавки цветных металлов
- •5.4.3. Конструкции индукционных тигельных печей средней частоты нового поколения
- •5.4.4. Система электропитания индукционных печей средней частоты. Система электропитания
- •6.2.2. Экономия материалов при смесеприготовлении центробежным способом
- •6.2.4. Организация структуры производственных участков
- •6.2.5. Изготовление отливок с использованием холоднотвердеющих смесей (хтс) на основе абфк
- •6.2.6. Снижение расхода металла на прибыли
- •Заключение
- •Состав и свойства пенокерамических фильтров vukopor®
- •1. Пенокерамические фильтры типа vukopor® a
- •2. Пенокерамические фильтры типа vukopor® ld
- •3. Пенокерамические фильтры типа vukopor® нт
- •4. Пенокерамические фильтры типа vukopor® s
- •Выпускаемая продукция оао «эпром»
- •Препараты дегазирующие. Покровно-рафинирующие флюсы и покрытия
- •Принятые обозначения
- •Библиографический список
- •28. Питеркин с. В. Точно. Вовремя для России. Практика применения erp-систем / с.В. Питеркин. – Альпина Бизнес Букс, 2006. – 368 с.
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2.4.5. Дегазация алюминиевых сплавов
Наиболее распространённым дефектом отливок из алюминия является пористость, которая образуется из-за наличия водорода в расплаве. Общим принципом дегазации является использование пузырьков газа, проходящих через расплав и выносящих водород на поверхность. Эффективность дегазации зависит прежде всего от размера пузырьков. При ротационной дегазации создаются хорошо диспергированные пузырьки диаметром несколько миллиметров, и этот способ дегазации является наиболее эффективным. Применяя пористые пробки, также можно создавать пузырьки небольшого диаметра. Но в этом случае дисперсия пузырьков происходит хуже, чем при ротационной дегазации. При дегазации с помощью трубки образуются пузырьки диаметром от 20 до 30 мм, всплывающие локально только в области ввода трубки. Можно применять инертный или реактивный газ. Реактивные газы (обычно хлор или смесь газов с хлором) более эффективны для удаления твёрдых частиц, но менее экологичны. При использовании дегазирующих препаратов в виде таблеток достигается глубокое рафинирование за счёт протекания адсорбционно-флотационных процессов и химического связывания растворенного водорода. Такие препараты снижают пористость, газосодержание, потери металла со шлаком, повышают пластические свойства металла и одновременно оказывают модифицирующее действие.
Продувка расплава инертными газами, при соответствующем инженерном оформлении удовлетворительно удаляет включения, попавшие в расплав с засором лома, включения же образующиеся в расплаве за счёт «внутреннего» окисления можно удалить, только связав их в соединения, которые по своей природе и структуре менее связаны со структурой расплавленного алюминия, например в оксихлориды или оксифториды. Использование добавок хлора или фторсодержащих газов (фреонов) в продувочный газ частично помогает процессам флотации неметаллических включений из расплава. Существенно повышает эффективность флотации и диспергация пузырьков продувочного газа, которая может быть осуществлена либо с помощью вращающегося в расплаве импеллера (нагнетателя газа), либо продувкой расплава высокоскоростными струями газа. Лучшие результаты даёт сочетание активного флюсования путём перемешивания металла с жидкими флюсами с последующей продувкой расплава диспергированным нейтральным газом. В качестве примера можно привести технологию ковшевого рафинирования сплавов, которая применялась на Мценском заводе алюминиевого литья в середине 80-х годов (кстати, задолго до предложений немецких и американских фирм). Технология рафинирования заключалась в следующем: перед заливкой металла из печи в ковш на дно его заливали из флюсоплавильной печи от 2 до 4 кг жидкого флюса, затем из отражательной печи заливали перегретый до 780 °С металл; ковш с расплавом везли к установке ковшевого рафинирования, с помощью импеллера вначале вмешивали в расплав флюс при погружении импеллера под уровень металла, а затем при погруженном на дно ковша импеллере подавали в его полость аргон. Вся операция рафинирования одной тонны расплава занимала не более пяти минут, включая съём шлака с поверхности металла в ковше после подъёма импеллера. В результате применения этой технологии на заводе снизился общий брак по литью примерно на одну треть.