7. Испытание собранных машин и сборочных изделий

7.1. Виды и методы испытаний сборочных изделий

Машина собрана. Дальше необходимо осуществить проверку работы машины (установки) со снятием необходимых характеристик в искусственно созданных условиях, сходных с эксплуатационными, т.е. осуществить заключительную контрольную операцию технологического процесса изготовления машины (установки). По существу испытание готовой машины не относится уже к сборочному процессу, т.к. целью испытаний является не только проверка качества сборки, но и общая проверка качества производственного процесса.

Действительно, если детали какого-либо тяжело нагруженного соединения, работающие на истирание, неправильно термически обработаны и не имеют необходимой поверхностной твёрдости, то как бы качественно ни была выполнена сборка, это не будет гарантировать надёжность работы сборочной единицы. Следовательно, причиной погрешности, обнаруженной при испытании машины будет несоблюдение технологии термической обработки.

Далее, при шлифовании поверхности детали, на неё возможны появления микротрещин. Детали с таким дефектом, даже если они смонтированы с соблюдением всех технологических требований на сборку, могут при испытании изделий нарушающие нормальную работу сочленений. И другие многочисленные примеры, которые свидетельствуют о том, что тщательное испытание играет очень большую роль в деле повышения качества выпускаемой продукции.

Существует много различных видов производственных испытаний машин, но все их можно свести к следующим: 1- приёмочные, 2- контрольные, 3- специальные.

1. Приемочные испытания проводят для определения фактических эксплуатационных характеристик машин (N, расход горючего, геометрические точности, чистоты и точности на обрабатываемом изделии и пр.), а также для установления правильности работы механизмов и сборочных единиц зубчатых, ценных и других передач, уплотнений и т.д. Для ряда машин большое значение имеет проверка на виброустойчивость и контроль температурных деформаций. При этом очень большую роль играет отбор оценочных критериев, которые должны быть выявлены в процессах испытания.

Машина, поступающая из сборочного цеха на испытательную станцию, должна иметь сопроводительную карту, в которую контролёры сборки заносят замечания о результатах проведённой проверки сборочных единиц и деталей.

Испытывая машины, создают условия, близкие к их эксплуатационным. Например, двигатель внутреннего сгорания устанавливают на специальной раме. Вал двигателя присоединяют через муфту к тормозному устройству (электрический тормоз, гидравлический тормоз, воздушный и т.д.), позволяющему создавать переменные нагрузки, измеряемые приборами к испытываемому двигателю подключают все нарушенные системы: водяную, масляную, топливную. В этих системах предусматриваются приспособления для определения характерных качественных показателей – количество прокачиваемой охлаждающей жидкости или масла, расхода горючего и т.д.

Двигатели испытывают на определённых режимах, устанавливаемых техническими требованиями или технологией. В конце испытаний мастер – контролёр производит окончательный осмотр и приёмку двигателя. Все замеченные погрешности заносят в карту, которую вместе с двигателем направляют в дефектное отделение.

Правила, программу и режимы приёмочного испытания любой машины разрабатывают в зависимости от её назначения, конструкции, требуемой точности и надёжности, а также от типа производства.

2. Контрольным испытаниям подвергают не все машины, а лишь те у которых при приёмочных испытаниях были обнаружены недостатки. Изделия, которые должны отвечать особо высоким требованиям надёжности, после сборки, обкатки и испытания частично или полностью разбирают, проверяют состояние деталей, а затем вновь собирают и тоже проверяют кратковременным контрольным испытаниям.

3. Специальные испытания проводят при необходимости изучения какого-либо явления в машине (износа), при проверке новой конструкции сборочной единицы или детали, установление пригодности новой марки материала не ответственных деталях или изменении качества обработки поверхностей и т.д. Программу и режимы испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения.

В работе по повышению долговечности и безотказности механизмов и деталей необходима достоверная и достаточная по объёму информация, в которой бы содержались данные о характере и причинах отказов в процессе испытания машин, затратах времени и средств на устранение дефектов и др.

Перечень данных предусматривают заранее, составив соответствующую методику сбора и отбора информации. Получаемая при испытании ряда машин информация кодируется, подвергается статической обработке и на основе этого анализа появляется возможность выявить с большой степенью достоверности недостаточно надёжные сборочные единицы, механизмы и детали и принять меры для их заработка. Очевидно, что чем больше различных сведений поступит о работе машины, тем точнее может быть заключение о её достоинствах и недостатках. В совершенных условиях большой объём подобной поступающей информации обрабатывают с помощью привлечения ЭВМ.

Кроме испытаний машин – изделий, часто такой же проверке подвергают некоторые собранные сборочные единицы: масленые и водные насосы, коробки перемены передач, различные вспомогательные агрегаты и т.п. Собранные сборочные единицы обычно испытывают на стендах либо по методу искусственного нагружения, имитирующего условия работы сборочной единицы в изделии, либо путём обкатки по системе “замкнутый контур”. Однако второй способ нередко не позволяет получить требуемые характеристики работы сборочной единицы.

Для получения более полных данных о качестве продукции в ряде случаев заводы – изготовители организуют систематическое наблюдение за группами машин, работающих в обычных эксплуатационных условиях, а также осуществляют анализ выявленных погрешностей по рекламациям, которые поступают от потребителей.