- •3 Технологическая часть
- •3.1 Анализ конструкции детали с точки зрения технологичности
- •3.2 Определение такта выпуска и типа производства
- •3.3 Анализ требований к точности обрабатываемых поверхностей
- •3.4. Техническое обоснование выбора заготовки
- •3.5 Обоснование выбора черновых и чистовых баз
- •3.6 Обоснование принятого техпроцесса обработки детали, выбора станков и технологических баз для каждой операции
- •3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
- •3.7.2 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2)
- •3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 (операция 015, переход 6)
- •3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий 2,5 (операция 015, переход 11).
- •3.9 Расчет и выбор норм времени.
- •3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки.
- •3.11 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования
3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
Таблица 3.3 – Расчёт припусков и предельных размеров
Техноло- гические переходы обработки |
Элементы припуска |
Расчетный припуск |
Номиналь-ный размер |
Допуск |
Предельные размеры, мм |
Предельное значение припусков, мкм |
|||||
Rz |
h |
||||||||||
Заготовка |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
0 |
0 |
– |
– |
Сверление |
80 |
0 |
33 |
– |
– |
48 |
620 |
48,62 |
48 |
– |
– |
Черновое растачива-ние |
40 |
0 |
2 |
150 |
468 |
49,6 |
250 |
49,85 |
49,60 |
980 |
1850 |
Чистовое растачива-ние |
20 |
0 |
0,1 |
9 |
100 |
50 |
50 |
50,05 |
50 |
150 |
450 |
Пространственная погрешность при сверлении определяется по формуле:
ρ1 = , (3.14)
где Со – смещение оси отверстий при сверлении, Со = 25 мкм;
Δу – удельный увод, Δу = 0,9 мкм/мм;
L – длина отверстия;
тогда
ρсв =мкм.
Значения пространственной погрешности после последующих технологических переходов определяются по формуле (3.9):
Минимальные значения припусков для каждого из переходов определяются по формуле (3.7):
Номинальные припуски по переходам определяются в соответствии с формулой (3.12):
Общий припуск заготовки равен
Номинальные размеры детали: для готовой детали для детали после первого перехода Полученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера , для сверления Полученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера .
3.7.2 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2)
Расчет операционных размеров ведется для обработки размера 49,4-0,2. Изображаются поэтапно размерные цепи при получении данного размера, с указанием значений расчетных припусков и допусков на промежуточные размеры и размеры заготовки. Последовательно, начиная с первой размерной цепочки, рассчитывают все операционные размеры. Схема для определения межоперационных размеров приведена на рисунке 3.3.
Расчет припусков сведен в таблицу 3.4.
Рисунок 3.3 – Схема определения межоперационных размеров
Таблица 3.4 – Расчёт припусков
Опреация |
Наименование перехода |
Элементы припуска, мкм |
Минимальный припуск, Zmin мкм |
Допуск, мкм |
|||
Rz |
h |
ρ |
ε |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Обработка правого торца |
||||||
010 |
Заготовка |
80 |
100 |
55 |
– |
– |
1000 |
015 |
Точение черновое (установ А) |
40 |
0 |
3,3 |
150 |
385 |
460 |
015 |
Точение чистовое (установ А) |
20 |
0 |
0,165 |
150 |
193,3 |
300 |
|
Обработка левого торца |
||||||
010 |
Заготовка |
80 |
100 |
55 |
– |
– |
– |
Продолжение таблицы 3.4
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
015 |
Точение черновое (установ Б) |
40 |
0 |
3,3 |
150 |
385 |
460 |
015 |
Точение чистовое (установ Б) |
20 |
0 |
0,165 |
150 |
193,3 |
200 |
Ведется расчет первой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.4.
Рисунок 3.4 – Размерная цепь первая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет второй размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.5.
Рисунок 3.5 – Размерная цепь вторая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет третьей размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – Размерная цепь третья
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет четвертой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – Размерная цепь четвертая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
3.8 Расчет и назначение режимов резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Для всех операций подбирается смазывающе-охлаждающее техническое средство Эмульсия 5% ГОСТ 567-78.
3.8.1 Определяются режимы резания на фрезерование контура (операция 035, переход 9).
Глубина фрезерования .
Подача .
Ширина фрезерования
Скорость резания определится по формуле:
, (3.15)
где
– суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
(3.16)
где – коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала,
– коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности,
– коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента. /1/;
;
.
Число оборотов шпинделя определится по формуле
, (3.17)
.
Так как данный переход осуществляется импортным инструментом, оснащённым быстросменными пластинами из твердого сплава, то режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения:
Сила резания определится по формуле
, (3.18)
где ;
– коэффициент, учитывающий условия резания /1/;
.
Крутящий момент на шпинделе определяется по формуле
, (3.19)
.
Мощность резания определится по формуле
, (3.20)
.