- •3 Технологическая часть
- •3.1 Анализ конструкции детали с точки зрения технологичности
- •3.2 Определение такта выпуска и типа производства
- •3.3 Анализ требований к точности обрабатываемых поверхностей
- •3.4. Техническое обоснование выбора заготовки
- •3.5 Обоснование выбора черновых и чистовых баз
- •3.6 Обоснование принятого техпроцесса обработки детали, выбора станков и технологических баз для каждой операции
- •3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
- •3.7.2 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2)
- •3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 (операция 015, переход 6)
- •3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий 2,5 (операция 015, переход 11).
- •3.9 Расчет и выбор норм времени.
- •3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки.
- •3.11 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования
3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 (операция 015, переход 6)
Глубина резания .
Подача .
Скорость резания определяется по формуле (3.15):
,
где
– суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.17):
.
Аналогично предыдущему случаю режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения:
Сила резания определяется по формуле (29)
, (3.21)
где
– коэффициент, учитывающий фактические условия резания. /1, с. 275/, определяется по формуле
, (3.22)
где
,
Крутящий момент определяется по формуле
, (3.23)
.
Мощность резания определится по формуле (3.20):
.
3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий 2,5 (операция 015, переход 11).
Глубина резания .
Подача .
Скорость резания определится по формуле
, (3.24)
где
, (3.25)
где
– коэффициент, учитывающий глубину сверления.
.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.18)
.
Принимаются следующие значения:
Осевая сила резания определяется по формуле:
, (3.26)
где ;
– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки. /1/
Крутящий момент определяется по формуле:
, (3.27)
где
.
Мощность резания определится по формуле
(3.28)
Для остальных операций режимы резания назначаются аналогичным образом.
3.9 Расчет и выбор норм времени.
Определение норм времени на операцию 015.
Норма штучно – калькуляционного времени определится по формуле
, (3.29)
где – основное время;
– вспомогательное время;
– время на обслуживание рабочего места;
– время на отдых и личные надобности;
– подготовительно-заключительное время на партию деталей;
– объем партии деталей.
Основное время для всех переходов определится по формуле
, (3.30)
где – длина рабочего хода с учетом врезания и перебега,
– количество проходов.
Для пятого перехода (черновое точение поверхности)
.
Значения основного времени для остальных переходов приведены в таблице 3.5.
Вспомогательное время включает следующий ряд элементов нормы времени:
– время на изменение величины подачи;
– время на изменение частоты вращения шпинделя;
– время на смену инструмента в резцовой головке;
– время на подвод и отвод инструмента.
Вспомогательное время на пятом переходе определится как
,
.
Для остальных переходов значение вспомогательного времени представлено в таблице 3.5.
Время на обслуживание рабочего места определится по формуле
, (3.31)
где – оперативное время,
, (3.32)
,
Время на отдых и личные надобности
, (3.33)
Подготовительно – заключительное время включает ряд элементов:
– время на организационную подготовку ( – время на инструктаж мастера; – время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией и осмотр заготовок; – время на получение на рабочем месте наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего и вспомогательного инструмента, заготовки.)
– время на наладку ( – время на внесение в память системы ЧПУ программы с программоносителя; – время на растачивание кулачков на длину до 40мм; – время на установку в револьверной головке необходимого режущего инструмента; – время на настройку нулевого положения).
, (3.34)
.
По формуле (3.29) определяется норма штучно – калькуляционного времени
Расчет основного и вспомогательного времени на операцию 015 сведен в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 – Расчет основного и вспомогательного времени
015 токарная с ЧПУ
|
Основное время То, мин |
Вспомогательное время Тв, мин |
|||||||
Включение подачи |
Изменение частоты вращения шпинделя |
Изменение величины подачи |
Смена инструмента |
Подвод и отвод инструмента |
Измерение |
Снятие и установка заготовки |
Суммарное значение |
||
1. Установка заготовки |
– |
– |
0,064 |
0,064 |
|||||
2. Точение черновое |
0,103 |
0,02 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,07 |
– |
– |
0,28 |
3. Точение чистовое |
0,037 |
0,02 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,2 |
0,48 |
||
4. Переустановка заготовки |
– |
– |
0,064 |
0,064 |
|||||
5. Точение черновое |
0,023 |
0,02 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,07 |
– |
– |
0,28 |
6. Точение чистовое |
0,008 |
0,02 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,07 |
0,2 |
– |
0,48 |
7. Сверление отверстия |
0,014 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
– |
0,28 |
Продолжение таблицы 3.5
8. Расточка отверстия черновая |
0,079 |
0,02
|
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,07 |
– |
– |
0,28 |
9. Расточка отверстия чистовая |
0,019 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,2 |
0,48 |
|||
10. Точение фаски |
0,007 |
0,07 |
– |
0,07 |
0,2 |
0,43 |
|||
11. Сверление 3-х отверстий |
0,123 |
0,07 |
0,05 |
0,07 |
0,2 |
0,48 |
|||
12. Зенкерование 3-х отверстий |
0,055 |
– |
0,05 |
0,07 |
0,2 |
0,41 |
|||
13.Сверление 4-х отверстий |
0,145 |
– |
0,05 |
0,07 |
– |
0,21 |
|||
14. Сверление 2-х отверстий |
0,109 |
– |
0,05 |
– |
– |
0,14 |
|||
15. Зенковка шести фасок |
0,006 |
– |
0,05 |
0,07 |
– |
0,21 |
|||
16. Нарезание шести резьб |
0,36 |
– |
0,05 |
0,07 |
0,2 |
0,41 |
|||
17. Снятие детали |
– |
– |
0,064 |
0,064 |
|||||
Итого на операции |
1,088 |
5,042 |