- •1.1 Назначение и характеристика изделия — лопатка турбины высокого давления. Конструктивно-технологический анализ.
- •1.2 Характеристика традиционной технологии. Ее достоинства и недостатки.
- •1.2 Описание метода совершенствования базового технологического процесса.
- •1.3 Обоснование выбора материала изделия.
- •1.4 Технологические особенности наплавки жаропрочных никелевых сплавов.
- •3. Технология наплавки.
- •3.1 Обоснование выбора способа наплавки.
- •3.2 Техническое и социально-экономическое обоснование темы.
- •3.3 Выбор и обоснование материалов для наплавки.
- •3.4 Выбор, обоснование и расчет режимов обработки[15].
- •Пространственно-временные и энергетические характеристики импульсного лазерного излучения/
- •Характеристики фокусирующей оптической системы
- •Геометрические параметры наплавленного валика.
- •Зона дефекта
- •3.5 Расчет режимов импульсной лазерной наплавки.
- •3.5 Выбор и обоснование оборудования для импульсной лазерной наплавки.
- •3.5.1 Технологическое лазерное оборудование для импульсной лазерной наплавки и сварки серии sls.
- •4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической схемы базирования деталей и узлов.
- •4.2 Выбор и расчет прижимных элементов.
- •4.3 Описание конструкции и принципа работы технологического оснащения.
- •4.4 Расчет норм времени на установку деталей в приспособление
- •5. Технологический раздел.
- •5.1 Расчет норм времени сборочно-сварочных операций.
- •5.2 Разработка маршрутной технологии наплавки изделия
- •5.3 Разработка, описание методов контроля качества сварных соединений и организация технического контроля
- •5.4 Методы исправления дефектов наплавки
- •5.5 Расчет производственной площади и разработка плана расстановки оборудования
- •Заключение
5.5 Расчет производственной площади и разработка плана расстановки оборудования
Производственные площади для наплавочного производства по каждому виду оборудования представлены в таблице 3.11.
Таблица 3.11 – Производственные площади заготовительного производства, м2
Наименование |
Производственная площадь, м2 |
Склад заготовок |
10 |
Участок очистки |
5 |
Лазерная наплавка |
30 |
Участок контроля |
5 |
Участок консервации и упаковки |
5 |
Склад готовой продукции |
10 |
Итого: |
60 |
Площадь цеха с учётом проходов и проездов определяется по формуле [11]:
, (3.2)
где Fпп – производственная площадь цеха, м2;
kп – коэффициент использования площади цеха (kп = 0,6).
Площадь цеха с учётом санитарно-бытовых помещений определяется по
формуле:
, (3.3)
Длина цеха определяется, исходя из расчётной площади цеха и выбранной ширины пролёта:
(3.4)
где В – ширина цеха, м (В=10 м).
Длина цеха должна делиться на строительный модуль 6 м, длина цеха будет равна 18 м.
Размеры цеха, в котором установлен лазерный комплекс и будет производиться наплавка валков: 18х10 м, а площадь 180 м2. Согласно проведенным расчетам необходимая площадь должна составлять 111 м2 т.е. меньше имеющейся в распоряжении, что соответствует существующим нормам.
При разработке плана цеха для лазерной сварки необходимо соблюдать следующие требования [13,14]:
Лазерные технологические установки должны размещаться, как правило, в отдельном помещении.
В случае размещения лазерной машины в общем помещении лазерный участок должен быть изолирован и приняты меры, препятствующие доступу к нему посторонних лиц.
При эксплуатации нескольких лазерных установок желательно иметь отдельное помещение для обслуживающего персонала, проведения ремонта, хранения оборудования и инструмента.
Полы в помещении должны быть покрыты половой керамической плиткой. Допускается покрытие полов пластиком, линолеумом.
На расстоянии менее 40 м от лазерного технологического комплекса не должно быть источников повышенных вибраций, таких как движение тяжелого автотранспорта, кузнечные молоты и штампы, долбежные и строгальные станки.
Для размещения лазерного оборудования мощностью с излучения более 200Вт желательно устройство отдельного фундамента или платформы.
Поверхности внутренних конструкций и оборудования помещений должны быть светлых оттенков и матовыми, не иметь блестящих или отражающих поверхностей.
Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, желательно кондиционирование воздуха. Общая вытяжная вентиляция помещения должна иметь производительность, зависящую от мощности используемого лазера и размеров помещения, но не менее 1000 куб.м/час Удаление продуктов горения из рабочей зоны должно обеспечиваться отдельным вентилятором с производительностью, зависящей от мощности используемого лазера и размеров стола, но не менее 700 куб.м/час.
Высота помещений должна обеспечивать удобство монтажа и обслуживания оборудования, но не менее 2,5м.
В помещении, где расположен лазерный технологический комплекс, должны быть обеспечены:
температура воздуха в диапазоне от +15 °С до +25 °С;
относительная влажность воздуха при максимальной температуре не более 80%;
содержание пылевидных частиц в воздухе не более 2 мг/м3;
наличие контура заземления.
Указанные требования могут корректироваться в зависимости от параметров лазерной технологической установки (тип лазера, координатного стола, вспомогательного оборудования) и характера решаемых с ее помощью производственных задач.
При расстановке оборудования необходимо соблюдать следующие требования:
оборудование располагаются на расстояние не ближе 0,6 - 1 метров от стены;
баллоны с защитным газом должны находиться в специальном шкафу;
оборудование должно располагаться так, чтобы можно было свободно подвозить и отвозить материалы.
Планировка сборочно-сварочного цеха представлена в графической части на листе ТПЖА.067514.079 ДПЛ.