17.Электрохимические методы обработки.

-способ обработки электропроводящих материалов, заключающаяся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки вследствие анодного растворения ее материала в электролите под действием электрического тока.

Группа методов, предназначенных для придания обрабатываемой металлич. детали определенной формы, заданных размеров или св-в поверхностного слоя. Осуществляется в электролизерах (электролитич. ваннах, электрохим. ячейках спец. станков, установок), где обрабатываемая деталь является либо анодом (анодная обработка), либо катодом (катодная обработка), либо тем и другим попеременно. Осн. вид катодной электрохимической обработки металлов - гальваностегия(см. Гальванотехника). Анодными методами электрохимической обработки металлов являются разл. виды электрохим. травления, полирование, формообразование, размерная обработка, оксидирование и др. Во всех анодных процессах происходит либо растворение металла (локализованное в определенных местах или равномерное по всей пов-сти), либо превращение поверхностного слоя металла в оксидный или др. слой (см.Анодное растворение). 

18.Изготовление деталей машин литьем.

Изготовление деталей машин и других изделий способом литья называется литейным производством, а изделия, полученнные этим способом, называются отливками. 

Технологический процесс переработки термопластичных полимерных материалов литьем под давлением включает следующие операции: предварительное размягчение полимерного материала в инжекционном цилиндре литьевой машины до состояния текучести; подача плунжером или червяком (шнеком) полимерного материала в гнезда литьевой пресс-формы; остывание полимерного материала в гнездах под определенным давлением; раскрытие пресс-формы и выталкивание изделия из формующей полости; возврат плунжера или червяка (шнека) в исходное положение инжекционным механизмом.

19.Обработка цилиндрических поверхностей

Обтачивание гладких поверхностей. Применяемые резцы. Обтачивание выполняют проходными прямыми, отогнутыми и упорными резцами (рис 29).

Первые два типа резцов с главными углами в плане φ = 30-60° применяют преимущественно для обработки жестких деталей; ими можно обтачивать, протачивать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Более широкое распространение в токарной практике получили упорные резцы с углом φ = 90°, которые, кроме указанных работ, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они вызывают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб обрабатываемой детали.

При выборе и эксплуатации проходных резцов следует учитывать также их различную стойкость (время непосредственной работы от заточки до переточки). При равных условиях менее стойкими являются упорные резцы, имеющие более острую и менее прочную вершину, склонную к перегреву.

Отверстия делятся на сквозные (обрабатываемые на проход) и глухие (обрабатываемые на определенную глубину). По форме они бывают гладкие, ступенчатые, с канавками. Отверстия, длина которых превышает 5 диаметров, называют глубокими.

Для создания определенного характера соединения с валом отверстия выполняются с определенной точностью по размерам, форме, расположению и шероховатости согласно техническим требованиям рабочего чертежа.

На токарных станках отверстия обрабатывают сверлением рассверливанием, растачиванием, зенкерованием, развертыванием. Каждый из указанных способов характеризуется определенной точностью обработки и, следовательно, применяется в зависимости от требований, предъявляемых к данному отверстию.