Раздел 7. Разработка организационного плана

Мартеновские печи работают скрап – рудным процессом на жидком полупродукте, составляющим 50 – 70% металлошихты. Топливом для мартеновских печей является природный газ 30 – 40% и малосернистый мазут 60 – 70%. Тепловой режим печей автоматизирован, все печи оборудованы приборами КИПиА. Печи оборудованы выкатными шлаковиками, воздушными регенераторами в кессонах.

За обеими печами установлены котлы – утилизаторы КУ – 80.

Мартеновские печи в настоящее время работают на испарительном охлаждении. Водяное охлаждение сохраняется для некоторых элементов: заслонок завалочных окон, газо-мазутных горелок. Водоснабжение прямоточное. Расход свежей воды 170 м3/час. Для интенсификации мартеновской плавки применяется кислород.Сталь выпускается одновременно в два сталеразливочных ковша, ёмкостью по 130 т.

Разливка стали производится сифонным способом посредством кранов грузоподъемностью 175/50/15т в изложницы, установленные на тележках, в слитки, уширенные к верху. Масса слитка 1930 кг, квадрат 430 x 430, высота 2050 мм. Снятие прибыльных надставок и центровых, а так же подрыв слитков производится на участке подготовки составов. После снятия прибыльных надставок состав со слитками транспортируется на склад слитков стана «800». Освобожденный от слитков состав подаётся в отделение подготовки составов, где производится его окончательная разборка и дальнейшая подготовка к очередной разливке.

Мартеновское отделение:

Мартеновское отделение состоит из печного и шихтового пролета.

Мартеновские печи работают скрап-рудным процессом. Металлолом и скрап готовятся в копровом цехе и подаются в шихтовое отделение по ж/д путям в мульдах, установленных на платформах, по 9 мульд на каждой. Также в завалку используются отходы собственного производства (обрезь прокатных станов), которая по ж/д. путям подается вагонами в шихтовое отделение, где перегружается в мульды и подается на рабочую площадку мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 16/10т и 15/5т. Сыпучие материалы и раскислители готовятся к плавке в шихтовом пролете и подаются на рабочую площадку мартеновских печей в бадьях или мульдах. В зависимости от наличия твердой и жидкой части (полупродукта) шихты отношение их меняется от 30/70 % и 50/50 %. При простоях доменной печи возможна работа на 100% твердой шихте. Завалка металлолома, раскисление и легирование стали в печи, заправка порогов производится 2-мя мульдозавалочными кранами грузоподъёмностью 7+20т и 5+20т. Заправка печи производится заправочной машиной. Шлак из печи во время плавки скачивается через среднее завалочное окно в шлаковую чашу, емк.11м3, установленную на лафет, который стоит на путях, проложенных между устоями печи, а после выпуска плавки, в такую же чашу, но установленную под люк желоба. Заполненная шлаком чаша при помощи лебедки вытягивается в разливочный пролет и при помощи разливочного крана меняется на порожнюю. В дальнейшем лафет со шлаковой чашей вывозится в копровый цех через разливочный участок.

Разливочный участок:

Разливочное отделение состоит из одного пролета, примыкающего к участку подготовки составов с северной стороны и к мартеновскому отделению с южной.

В пролете имеются два ж/д пути №14 и №13. Путь №14 - сквозной, служащий для постановки и разливки составов с изложницами. Путь №13 - тупиковый, с западной стороны, служащий для постановки 11м3 чаш под шлак и вагонов под отходы производства.

Обслуживается разливочный пролет тремя разливочными кранами:

№1 грузоподъемностью 180+50/16т.

№2;3, грузоподъемностью 175+50/15т.

Разливка плавки производится с рабочей площадки, которая смонтирована на уровне 3400мм вдоль пути № 14, одновременно двумя ковшами. Сталь разливается сифонным способом в глуходонные изложницы, установленные по 8 штук на поддон, который установлен на тележку по 2 на каждой, тележек всего 11 (тележки г/п по 160-180т – каждая, на 9-и тележках два 8-ми местных поддона, на 2-х тележках один 8-ми местный поддон и два 4-х местных поддона). Вес слитка- 1920-1930 кг.

Для сушки ковшей природным газом в эксплуатации имеется 8 горелок (при этом можно сушить одновременно 4 ковша). Обработка и сушка ковшей ведется с особых площадок, расположенных с обоих концов отделения.

Имеется яма для футеровки сталеразливочных ковшей и помещение для приготовления раствора для футеровки ковшей. Под разливочной площадкой, против осей печи № 5 и № 6 имеются лебедки для замены 11м3 чаш под печами. Имеются три переносных стенда для установки под 11м3 чаши.

Вдоль северной стороны пролета расположены, пять стационарных и четыре переносных стенда для установки сталеразливочных ковшей.

Описание шиберной мастерской.

Здание шиберной мастерской примыкает с западной стороны к разливочному пролету и связано с ним узкоколейным путем, по которому перемещаются 2 грузовые и 1 домкратная тележки. На грузовой тележке в шиберную мастерскую завозятся огнеупорные материалы и вывозятся технологические отходы. Домкратная тележка служит для установки шиберных затворов на ковш. Вдоль западной стены шиберной мастерской смонтированы 4 сушильные электрические печи для сушки шиберных затворов и кварцевого песка. Рядом с печами смонтирован стенд контрольно-измерительных приборов электропечей.

Вдоль восточной стены шиберной мастерской смонтирован стеллаж для хранения стаканов коллекторов. Перед ним расположены два стенда для сборки неподвижных частей шиберных затворов и хранения просушенных набранных шиберных затворов, а также ручной пресс для сборки их подвижной части.

У северной стены расположен стеллаж с огнеупорными плитами.

У южной стены смонтированы закрома для хранения сыпучих огнеупорных материалов, над ними расположен стеллаж для хранения ковшевых стаканов.

Шиберную мастерскую обслуживает кран балка, грузоподъемностью 2т, управляемая с пола.

Участок подготовки составов:

-состоит из двух пролетов, примыкающих к разливочному пролету с южной стороны.В пролете № 2 имеются два ж/д пути №№ 141 и 151. Вдоль ж/д пути № 141 на уровне 3-х метров смонтирована рабочая площадка, с которой происходит обработка составов со слитками и установка прибыльных надставок на изложницы. На ж/д путь №15'(тупиковый) ставятся вагоны с материалами, а также вагоны под технологические отходы.В середине пролёта находятся две печи, работающие на природном газе, для просушки технологического оборудования, а между ними площадка для сборки центровых. Пролет обслуживается 4-мя электромостовыми кранами №№ 5, 6, 7 и 8, грузоподъемностью 20/5т. В зоне работы кранов №№ 6 и 8, между ж/д путями расположены два электромеханических выталкивателя слитков.Пролет № 1 примыкает параллельно к пролету № 2 с южной стороны.

В пролете находятся три ж/д пути №№ 15, 16 и 17..Между пролетами, на высоте трёх метров от уровня пола, смонтирована общая рабочая площадка. После подготовки сталеразливочного состава, его отправляют на разливочный участок для разливки плавки.

Основные технико-экономические показатели мартеновского отделения дуплекс-цеха приведены в таблице 9.

Технико-экономические показатели мартеновского отделения дуплекс-цеха - Таблица 9

Наименование	2010	2011	Отклонение
			абсолютное	относительное %
Выпуск ГП ,т	484680	529300	44620,0	9,2
Оптовая цена, руб/т	10735	11884	1148,8	10,7
Товарная продукция, тыс.руб.	5202949,4	6290000,0	1087050,6	20,9
Производительность стали т/час	36,81	39,24	2,4	6,6
Стоимость основных фондов,тыс.руб.	138650,0	143560,0	4910,0	3,5
Фондоотдача, руб/руб	3,496	3,687	0,2	5,5
Численность работающих,чел	576	574	-2,0	-0,3
в том числе рабочих	542	537	-5,0	-0,9
Себестоимость на весь объём, тыс.руб	4552108,6	5618537,0	1066428,4	23,4
Удельная себестоимость, руб/т	9391,99	10615,03	1223,0	13,0

Численность работников показывается в таблице 10.

Численность работников мартеновского отделения, их структура - Таблица 10

Категория работников	2010	2011	Изменение,
			абсолютное	относительное
1. Средне-списочная численность промышленно – производственного персонала, в том числе:	576	574	-2,0	-0,35
рабочие	542	537	-5,0	-0,92
руководители	20	19	-1,0	-5,00
специалисты	11	13	2,0	18,18
прочие служащие	3	5	2,0	66,67

Таблица показывает абсолютное отклонение по каждой категории работающих.

Средний разряд рабочих в отчётном году – 4,5

Оценка выполнения плана по производительности труда представлена в таблице 11

Расчет производительности труда - Таблица 11

	2010	2011	абсолютное.	%
Показатели
Товарная продукция, тонн	484680	529300	44620	9,2
Среднесписочная численность ППП, чел.	576	574	-2	-0,3
Среднесписочная численность рабочих, чел.	542	537	-5	-0,9
Общее число отработанных человеко-дней рабочими, чел.-смены	131164	131028	-136	-0,1
Среднее число дней, отработанных одним рабочим,	242	244	2	0,8
Общее число отработанных всеми рабочими за год, чел.-час.	1009962,8	1008915,6	-1047,2	-0,1
Средняя продолжительность рабочего дня ,час	7,7	7,7	0	0,0
Среднегодовая выработка на одного работающего, тн. (стр 1 : стр. 2)	841,5	922,1	80,7	9,6
Среднегодовая выработка на одного рабочего Среднегодовая выработка	894,2	985,7	91,4	10,2
Среднечасовая выработка	0,48	0,52	0,04	9,3

На основе информации таблицы рассчитывается влияние отдельных факторов на среднегодовую выработку методом цепных подстановок.

1) Определим влияние на размер среднегодовой выработки на одного списочного рабочего изменения количества отработанных человеко-дней как произведение плановой дневной выработки на отклонение от плана количества проработанных дней одним рабочим за год.

(244-242)*7,7*0,48 = 7,5 т

2) Определим влияние продолжительности рабочего дня на среднегодовую выработку одного рабочего как произведение плановой часовой выработки на отклонение от плана количества отработанных одним рабочим в год часов:

Продолжительность смены не изменилась , отклонение равно 0.

3) Определим отклонение среднегодовой производительности труда из-за изменения часовой выработки как произведение отклонения от плана среднечасовой выработки на общее количество часов, отработанных за год одним рабочим:

(0,52 – 0,48)*1863 = 83,5 т

4) В целом влияние всех трех факторов равно отклонению фактической среднегодовой выработки одного списочного рабочего от плана:

7,5+0+83,5 = 91 т

Среднегодовая выработка на одного работающего выросла на 9,6 %, а на одного рабочего на 10,2 %. среднечасовая выработка – на 9,3 %.

Основными резервами роста производительности труда являются следующие мероприятия:

- комплексная механизация и автоматизация всех процессов;

- совершенствование организации труда на ремонтных работах;

- соблюдение графиков ППР.