M… Экономическая часть проекта

Затраты на внедрение в производство нового

Техпроцесса достижения требуемого параметра

M.1 Исходные данные для расчётов

1. В основной части проекта описан новый техпроцесс, реализация которого на производстве возможна при следующих условиях:

– доработка опытной установки, на которой отрабатывался новый технологический процесс, под её использование для изготовления серийных изделий;

– разработка двух механических приспособлений для обеспечения номинального функционирования установки;

– приобретение трёх электроприборов, обеспечи-вающих подачу номинальных электрических параметров на установку;

– приобретение компьютера;

– приобретение, установка и отладка программ-много обеспечения работы установки и получения информации о её работе и выходных параметрах изготавливаемой детали.

2. Реализация нового техпроцесса позволит сэкономить 3 н-часа на получение требуемого параметра детали; трудоёмкость по старому техпроцессу составляла 7 н-часов, по новому – 4 н-ч.

3. Для обучения рабочего персонала необходимо направить 3-х человек на специальные курсы сроком на 2 месяца.

4. Годовая программа изготовления деталей около 750 деталей в год.

М.2 Затраты на подготовку производства

1. Изготовление детали предполагается на заводе, имеющим статус ФГУП (федеральное государст-венное унитарное предприятие), где в настоящее время имеется избыток производственных площадей. Постановочные расходы сведутся к замене старой установки на новую, выделению места под установку дополнительных приспособлений и электроприборов, компьютера с периферией, доработке и дооснащения рабочего места исполнителя.

2. По данным завода, который приобрёл опытную установку, стоимость её приобретения составила около $ 120 тыс. Доработка её под серийное изготовление по новому техпроцессу составит порядка 30% от стоимости, т.е. $ 36 тыс. Дополнительный состав электрообеспечения – около $ 14 тыс. Приобретение компьютора – $ 1 тыс. Программное обеспечение – $ 60 тыс.

3. Перемонтаж рабочего места с подводкой к нему модернизированного электрообеспечения не

превысит $ 3 тыс.

4. Ориентируясь на пример по теме 1, разработка и изготовление двух механических приспособлений обойдётся примерно в 800 тыс. руб., или $ 32 тыс.(по курсу на 05.09.2008).

5. По договору, заключённому с консалтинговой фирмой, на которой будут проходить обучение 3 работника завода в течение 2 месяцев, среднесуточная оплата одного обучающегося составляет около 10 тыс.руб./1ч-день, с учетом обеспечения жильём. Командировочные расходы на остальные расходы (суточные) по нормативам завода составляют порядка 2 тыс. руб. Проезд до места обучения и обратно – 5 тыс. руб. Тогда затраты на переквалификацию составят в тыс. руб.:

С_обуч=10*3*2*30+2*3*2*30+3*5 = 2 175  $ 87 тыс

договор суточные проезд

Затраты на подготовку производства (в $ тыс):

С_{подг.пр.}= С_пост + С _обор + С _обуч =

= (3+36) + (120+14+1+60) + 87 = $ 321тыс.

 8 млн.руб.

М.3 Выходные экономические параметры

1. Внедрение нового техпроцесса позволяет получить не только качественно лучшие показатели по конструктивному параметру, но и избежать брака примерно на 10% от изготавливаемых деталей. Т.е. при старом техпроцессе требовалось бы изготовить около 825 изделий в год, из которых 75 шли в брак. Учёт этого обстоятельства приведён в расчёте экономичности реализации нового техпроцесса.

2. При старом техпроцессе зарплата основных производственных рабочих была, допустим, 16.6 тыс.руб/мес, т.е. 16 600/166 = 100 руб/н-час. Для работ по новой технологии ОЗП этих рабочих предполагается на 25% выше, т.е. 125 руб/н-час, или 125*166 = 20 750 руб/мес. Это приводит к тому, что разница в ОЗП по старому и новому техпроцессу составляет: ОЗП = 7*100 – 4* 125= 100 руб/н-час.

3. Экономия завода по собственным работам за счёт разницы в ОЗП, плановой прибыли и НДС сложится таким образом:

Статья калькуляции	Разница, тыс.руб	Примечания
Основная заработная плата	0.1	См. по тексту выше
Социальное страхование	0.03	Это ЕСН = 29% от ОЗП = = 0.29*0.1 = 0.03
Общие накладные расходы завода	1.0	По данным завода около 1000% от ОЗП – 100*0.01
Возмещение оснастки	0.02	По данным завода около 200% от ОЗП – 2*0.01
Заводская себестоимость	1.15
Внепроизводственные расходы	0	Для отечественных заводов как ФГУП - 0
Полная заводская себестоимость	1.15
Плановая прибыль	0.29	Для ФГУП устанавлива-ется государством -25%
Ориентировочная оптовая цена - ООЦ	1.44
НДС	0.19	Устанавливается государством -13%
Производственные издержки – ООЦ + НДС	1.63	Примерно 1.6 тыс.руб.

Таким образом, реализация нового техпроцесса позволяет сэкономить на изготовлении каждой детали примерно 1.6 тыс. руб.

4. При годовой программе изготовления (с учетом исключения брака) - 1.6*825  1 320 тыс.руб.

5. Срок окупаемости реализации новой технологии составит примерно 6 лет (8млн.руб/1.32 млн.руб). Учитывая перспективность внедрения данной технологии на изготовление аналогичных деталей, срок окупаемости может быть сокращен в 2-3 раза.

6. При старой технологии годовая трудоемкость изготовления изделия составляла 7*825  5775 н-час, т.е. необходимы были 3 основных производственных рабочих. При новой 4*750 = 3 000 н-час, т.е. достаточно (с запасом) двух человек.

7. Внедрение новой технологии целесообразно, т.к. позволяет решить целый комплекс технических и социально-экономических задач:

– получить более высокое качество выполнения заданного технического параметра;

– практически исключить брак по операции;

– сделать производство более прогрессивным, приближающимся к уровню мировых технологий;

– окупить стартовые затраты за 2-3 года;

– повысить зарплату основным производственным рабочим;

– сократить число основных производственных с 3 до 2-х человек.