- •Введение
- •1 Область применения титановых сплавов
- •2 Литейные свойства титановых сплавов
- •3 Плавильно-заливочное оборудование
- •4 Формовочные материалы для титанового литья
- •5 Стационарная заливка форм
- •6 Заливка форм под повышенном давлении
- •7 Литье под давлением
- •8 Центробежное литье
- •9 Изостатическое прессование
- •10 Изотермическая штамповка
- •11 Ротационное деформирование
- •12 Формообразование листовых деталей
- •13 Сверхпластическое формование листовых деталей
- •14 Качество титановых отливок
- •14.2 Качество поверхности отливок
- •14.3 Плотность отливок
- •14.4 Точность отливок
- •15 Контроль отливок и исправление дефектов
- •Конструкция лопаток и технические условия на их изготовление.
- •1.2 Особенности производства лопаток гтд
- •1.3 Анализ изготавливаемой конструкции на технологичность
- •1.3.1 Обоснование выбора материала конструкции и его характеристика.
- •1.3.2. Применение титановых сплавов для изготовления лопаток компрессора.
- •1.3.3 Технологические особенности штамповки лопаток.
- •1.3.4 Механическая обработка штампованных лопаток.
- •1.3.5 Финишно – упрочняющая обработка лопаток компрессора из титановых сплавов.
- •Классификация методов упрочнения
- •1.4 Разработка технологического процесса упрочнения на установке вита.
- •1.4.1 Физико-химические основы ионной имплантации
- •Менее длителен процесс легирования при высокой однородности распределения имплантированного вещества по поверхности;
- •1.4.2 Закономерности испарения и конденсации металлов в вакууме при нанесении покрытий.
- •Методы создания защитных покрытий в вакууме
- •1.5 Источники плазмы для вакуумной
- •1.5.1 Разряды, используемые в источниках плазмы
- •2.3.2 Устройство и принцип работы источника плазмы «пинк»
- •1.5.2 Обоснование выбора технологических режимов обработки
- •1.5.3 Описание технологического процесса и документирование.
- •2 Конструкторская часть.
- •2.1.1 Принцип работы и краткое описание установки «Вита»
- •2.1.2 Основные узлы вакуумной установки вита
- •2.1.3 Мероприятия по модернизации установки
- •2.1.4. Обоснование технологического задания на модернизацию вита.
- •2.1.5 Проектирование узла «Крышка водоохлаждаемая»
- •2.1.5.1 Расчет толщины крышки.
- •2.1.5.2 Кинематический расчет механизма вращения.
- •2.1.5.3 Проектирование узла «Вращатель»
- •2.1.6. Точностной расчет приспособления.
- •2.1.8 Расчет подшипников качения
- •Заключение
- •Список литературы
11 Ротационное деформирование
Ротационное деформирование деталей представляет собой последовательное пластическое формообразование отдельных частей заготовки за счет локального приложения нагрузки роликовым инструментом к различным участкам заготовки, обеспечивающей направленное течение металла в очаге деформации. Этот процесс хорошо известен и успешно применяется при изготовлении разнообразных тел вращения.
Перспективна технология, основанная на одновременном использовании двух достижений – изотермического формообразования и ротационной раскатки. Сущность получения деталей типа дисков со ступицей, полотном и ободом изотермической раскаткой заключается в том, что необходимую форму и размеры изделие приобретает в результате согласованного комбинированного (осевого и радиального) перемещения роликов при определенной температуре по плоскости вращающейся заготовки от ее центральной части к периферии. Для осуществления этого технологического процесса разработана автоматизированная линия АЛРД-800, которая предназначена для изготовления осесимметричных деталей из труднодеформируемых сплавов с наружным диаметром 500-800 мм в изотермических условиях при температурах до 1100° С.[3]
С точки зрения технологии обработки давлением диски компрессоров и турбин ГТД являются наиболее сложными роторными деталями. Типичная геометрическая особенность дисков ГТД – массивная ступица, сопрягающаяся с тонким (8-10 мм) полотном, которое, в свою очередь, заканчивается достаточно массивным ободом. Сложность конфигурации дисков обуславливает низкий КИМ, составляющий 0,1-0,2 , поскольку до настоящего времени основной способ изготовления дисков – объемная штамповка. Новая технология – ротационная изотермическая раскатка на автоматизированной линии АЛРД-800 – позволяет резко повысить КИМ до 0,36-0,52 за счет снижения припусков на механическую обработку, а также наряду с формированием более совершенных геометрических параметров обеспечивает структуру, механические и эксплуатационные свойства, отвечающие требованиям, предъявляемым к изделиям ответственного назначения .[7]
12 Формообразование листовых деталей
Технология формообразования листовых деталей определяется степенью
и составом легирования сплава. Малолегированные сплавы (технически чистый титан, ОТ4-0, ОТ4-1), а также высоколегированные β-сплавы (ВТ32) обрабатываются по стандартной для авиакосмической промышленности технологии с завершением процесса формообразования отжигом, совмещенным с термокалибровкой.
Технологическая пластичность средне- и высоколегированных (α+β) сплавов (ОТ4, ВТ20,ВТ18У,ВТ6) становится достаточной только при температурах выше 550-700°С. Поэтому для формообразования деталей из названных сплавов применяют технологию, включающую ряд операций горячей штамповки:
- предварительный нагрев заготовки (печным, инфракрасным, электроконтакт-
ным);
- изотермическую штамповку в жестких штампах;
- изотермическую штамповку газовым пуансоном в режиме сверхпластич-
ности.
Причем только две последние операции могут обеспечить качество деталей, удовлетворяющее требованиям авиакосмической техники. Изотермическую штамповку в жестких штампах применяют при изготовлении малогабаритных деталей простых форм за одну штамповочную операцию; при этом обеспечивается высокий уровень свойств материала детали без дополнительной термообработки.[6]