3.1. Служебное назначение детали

Дается краткое описание назначения детали и условий ее работы в механизме. Выделяются поверхности и размеры, имеющие решающее значение для выполнения деталью своего служебного назначения.

2. Тип детали

Заданную деталь относят к определенному типу детали: вал, втулка, диск, корпус, плоская деталь, рычаг и т.д. Выявляются виды поверхностей: наружная цилиндрическая (НЦП), внутренняя цилиндрическая (ВЦП), резьбовая (РП), шлицевая (ШлП), зубчатая (ЗП), шпоночная (ШпП) и.т.д. Выделяются основные и не основные поверхности.

Указываются характерные особенности обработки выбранного типа детали в принятом типе производства по целесообразным методам, видам и схемам обработки, по рациональности технологического оборудования и оснастки.

5

2. Технологичность детали

Технологичность конструкции детали необходимо рассматривать исходя из заданных условий производства, объема выпуска деталей и типа производства. Необходимо оценить, какие элементы конструкции являются нетехнологичными и как их изменить с целью обеспечения технологичности. Предложения студента после согласования их с руководителем учитываются при выполнении чертежа детали и построении технологического процесса.

2. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали

Нормоконтроль и метрологическая экспертиза (МЭ) исходных данных выполняется после отработки конструкции на технологичность. Нормоконтроль производится согласно требований ГОСТ 2.111-68, метрологическая экспертиза по РМГ 63-2003.

Все стандарты, указанные на чертеже (на материалы, покрытие, центровые отверстия и т.д.) необходимо проверить по указателю стандартов последнего года издания. Если стандарты прекратили срок действия, то необходимо найти им замену или их не использовать. Все отраслевые стандарты (ОСТ на требования к нормам точности, на материал и др.) также необходимо заменить на действующие национальные стандарты. Нормоконтроль предусматривает проверку соблюдения требований ЕСКД с учетом вновь принятых изменений (обозначение разрезов, сечений, шероховатости поверхности, допусков формы и расположения поверхностей и др. изменений), Если поля допусков заданы в системе ОСТ, то перевести их в ЕСДП по ГОСТ 25346-89. Необходимо проверить соблюдены ли ряды предпочтительных чисел для линейных и угловых размеров, предпочтительные ряды резьбы, шпоночных и шлицевых соединений, поля допусков и степени точности. Нанесение размеров и предельных отклонений должно соответствовать ГОСТ 2.307-68 с учетом всех внесенных в него изменений. Обратить внимание, насколько правильно сгруппированы размеры с точки зрения удобства чтения чертежа и обработки детали.

Для основных поверхностей детали проверить согласованность требований к точности размеров, формы и шероховатости поверхностей. Шероховатость поверхности обозначать с учетом изменения №3 от 2003г. Оценить правильность выбора баз и целесообразность использования зависимых допусков. Условные обозначения требований по допускам формы и расположения поверхностей должны соответствовать ГОСТ 2. 308-79. Текстовая запись не допускается. Проверить достаточность и правильность технических требований, при необходимости их доработать в соответствии с ГОСТ 2.316 – 68.

6

Технические требования должны быть сгруппированы и представлены в следующей последовательности:

−требования к заготовке, термообработке, твердости материала, указание материалов заменителей;

−требования к поверхности, отделке, покрытию;

−маркировка и клеймение;

−особые эксплуатационные требования;

−ссылка на другие документы.

Для общих допусков размеров, формы и расположения поверхностей необходимо определить класс точности с учетом уровня обычной (экономической) производственной точности предприятия- изготовителя и указать эти требования по ГОСТ30893.1-2002 или ГОСТ 30893.2-2002

Выявленные отступления и рекомендации студент оформляет в пояснительной записке в виде таблицы произвольной формы. В графической части проекта выполняется чертеж с учетом всех изменений.

Метрологическую экспертизу технической документации проводят путем анализа и оценивания технических решений в части метрологического обеспечения измеряемых параметров, установления требований к точности измерений, выбора методов и средств измерений и их метрологического обслуживания. Цель метрологической экспертизы – что проверять и чем проверять. МЭ включает в себя метрологический контроль технической документации, решения по результатам которого имеют обязательный характер. В курсовом проекте студенты выполняют метрологический контроль, который оформляется в виде таблицы [МЭ ] с поясняющим текстом.

Выполняя МЭ, оценить правильность используемой терминологии и обозначения единиц величин (РМГ 29-99; ГОСТ 8.417-2002). Рациональный выбор номенклатуры контролируемых параметров обеспечивается размерной достаточностью, гарантирующей функциональную пригодность изделия, использованием рядов предпочтительных чисел, унификацией номинальных размеров, канавок, фасок, радиусов, указанием общих допусков, использованием комплексных параметров точности. Анализ правильности задания норм точности был произведен при нормоконтроле чертежа.

Изделие должно быть контролепригодным, т.е. все заданные нормы точности обеспечены средствами измерения (СИ), а поверхности доступны для подвода к ним СИ. Параметры изделия, которые обеспечиваются технологически, измерению не подлежат. В этом случае должен быть предусмотрен косвенный контроль режущего инструмента, оборудования или оснастки.

Оценка контролепригодности выходных параметров изделия и выбор

средств измерений производится с учетом заданного типа производства, стабильности технологического процесса, степени его автоматизации, габаритов

и массы детали. Более подробно этот вопрос рассмотрен в разделе 10 данных методических указаний.

Нормоконтроль и метрологическая экспертиза позволяют повысить проектное качество изделия, выявить недостатки конструкторской и технологи-

7

ческой документации и устранить их на этапе проектирования, что значительно сокращает затраты на их устранение в процессе производства и эксплуатации.

3. ВЫБОР ВИДА ЗАГОТОВКИ И ЕГО ОБОСНОВАНИЕ

Вид заготовки устанавливается на основании чертежа детали, результатов анализа технических требований и объема выпуска. Следует применять наиболее прогрессивные виды заготовок с минимальным объемом механообработки резанием.

В расчетно-пояснительной записке проводится краткое обоснование выбора заготовки с указанием способа ее изготовления (отливка в песчаные формы, кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и т.д.; поковки в открытых штампах, на ГКМ, на прессе и др.)

На основании выбора заготовки необходимо показать, какими преимуществами обладает предлагаемый способ ее получения в сравнении с другими, определить коэффициент весовой точности заготовки [26]. Указания по определению припусков даны ниже в разд.8.

В записке также указывается, какой термической и механической обработке подвергается заготовка до поступления в механический цел и какие физико-механические свойства материала, и с какой целью должны быть у нее обеспечены.

3. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Определяющим фактором при разработке маршрутного технологического процесса является тип и организационная форма производства. С учетом типа детали и вида обрабатываемых поверхностей устанавливается рациональная группа станков для обработки основных поверхностей детали [5].

Для каждой поверхности назначается типовой план ее обработки, если необходимо, индивидуальный. При этом выбираются экономически целесообразные методы и виды обработки при выполнении каждого технологического перехода в соответствии с принятым оборудованием.

Назначаются основные этапы обработки основных поверхностей заданной детали. Определяется необходимость введения отделочного этапа (хонингование, доводка, полирование, суперфиниширование и т.д.) Устанавливается необходимость специального этапа обработки детали (термическая обработка, покрытие, ультразвуковой контроль, старение и т.д.).

Формируется потенциальный технологический маршрут, в основу которого закладываются назначенные этапы обработки детали. Операция такого

8

маршрута содержит все переходы одного этапа обработки, выполняемые на одном оборудовании.

Далее формируется реальный технологический маршрут в соответствии с выбранным типом оборудования. Выявляется необходимое количество установов и позиций. При этом конкретизируется определенный принцип выполнения элементов технологической операции: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Выбор баз на операциях определяется из условия их последовательного чередования от одного этапа к другому.

Содержание операции технологического маршрута формируется по принципу максимальной концентрации при выполнении установов, позиций и переходов.

Маршрутный технологический процесс записывается в маршрутной карте. Форма карты и пример ее заполнения приводится ниже.

МАРШРУТНАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Наименование детали

Чертеж № Материал

Вид заготовки

Таблица 1

№ операции	Наименование и краткое содержание операции	Базы	Тип оборудования
005	Токарная А; I; 1,2,3 Б; I; 4,5,6	7,4 7,1	16К20Ф3
010	Фрезерная А; I; 1,2,3 Б; I; 4,8,9 II; 4,8,9	4,5,6 10,1,2	6Р13Ф3

В табл. 1 арабскими цифрами указаны номера поверхностей детали, обрабатываемых в соответствующей позиции и принимаемых за базы. Номер поверхности может быть представлен двумя цифрами, где первая цифра – номер стороны, а вторая – номер обрабатываемой поверхности, например: 11, 21, 31. Номера обрабатываемых поверхностей на каждой стороне детали начинаются с 1.

В записке выполняется эскиз детали с условным обозначением номеров обрабатываемых поверхностей.

9

3. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИОННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

В данном разделе уточняется содержание операции, производится выбор типоразмера станка и приспособления, типа режущего и измерительного инструментов, окончательно уточняется схема базирования на операциях, определяется последовательность выполнения технологических переходов, последовательность, количество и содержание позиций и установов, проводятся технологические расчеты, нормирование.