6.1. Уточнение выбранного технологического оборудования

При выборе типоразмера и модели станка учитываются размеры детали, ее конструктивные особенности, назначенные базы, количество технологических переходов в позиции или установе, количество потенциальных позиций и установов в операции.

Основной задачей при уточнении станка является формирование последовательности выполнения технологических переходов в позиции или установе. Основными факторами обеспечения рациональной последовательности выполнения технологических переходов являются:

- принцип максимальной концентрации;

- вид (этап) обработки – черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности, особо высокой точности, отделочный;

- технологические возможности назначенного оборудования.

Принцип максимальной концентрации технологических элементов позволяет сформировать рациональную структуру технологической операции. Учитывая большой производственный опыт, можно принять, что для единичного и серийного производства характерной является последовательная концентрация элементов технологической операции, а для крупносерийного и массового – параллельная. При этом конкретная возможность той или иной концентрации элементарных переходов (ЭП) обусловливается технологическими возможностями принятого оборудования.

Принимая в качестве исходных переходов элементарные технологические переходы, из которых состоят индивидуальные планы обработки поверхностей детали, можно считать, что использование принципа максимальной концентрации представляет собой выявление возможных совокупных технологических переходов (ΣЭП): совмещенных (СП), инструментальных (ИП), блочных (БП) и комбинированных (КП).

Вид (этап) обработки указывает на необходимость выбора оборудования рационального класса точности (для основных этапов) и в соответствии с видом обрабатываемой поверхности и типом производства уровень специализации оборудования.

10

Технологические возможности назначенного оборудования выступают как ограничения на реализацию сформированных совокупных технологических переходов (ΣЭП) по содержанию и количеству. Например, при обработке на настроенных универсальных станках в позиции реализуются только ЭП и СП в количестве не более двух. При обработке на станках с ЧПУ в позиции могут выполняться только ИП, ЭП и СП в неограниченном количестве и т.д.

Действие ограничений может привести к увеличению позиций, а последнее – к увеличению установов. В итоге увеличение позиций и установов может вызвать необходимость изменения выбранной ранее модели станка.

2. Уточнение схемы установки детали

В соответствии с окончательно выбранной моделью станка и его возможностями по выполнению определенных технологических переходов, позиций и установов принимается решение о необходимости изменения ранее назначенной схемы установки. В основе схемы установки должна лежать схема базирования, предопределяющая рациональную простановку операционных размеров.

Базы для каждого установа должны назначаться в соответствии с принципом последовательного их чередования от этапа к этапу и с учетом обеспечения точности расположения обрабатываемых поверхностей. Количество разнообразных баз должно быть минимальным при обязательном условии не нарушения последовательности выполнения этапов обработки детали.

2. Назначение режущих инструментов

Вид режущего инструмента определяется назначенным методом обработки определенного вида поверхности, что следует из названия технологического перехода. Тип режущего инструмента обусловливается видом технологического перехода.

Выполнение ЭП, СП и ИП предполагает использование стандартных инструментов, для реализации БП и КП требуется назначение специальных инструментов.

При назначении типа инструмента должны выполняться следующие задачи:

- выбор разновидности типа инструмента в соответствии с типом производства: стандартный, специализированный, специальный,

- уточнение инструментального блока, на котором будет установлен инструмент: продольный или поперечный суппорт, многошпиндельная головка, обработка по копиру или по программе и т.д.,

- возможность применения инструментальных наладок с максимальной

параллельной концентрацией ЭП (крупносерийное и массовое производство),

11

- выбор рационального материала режущей части.

Аналогичные требования предъявляются при выборе средств технического контроля (ГОСТ 8.051-81 и ГОСТ 8.549-86).

6. ЭСКИЗЫ ОБРАБОТКИ

Разновидностями эскизов обработки являются операционный эскиз, технологический эскиз и технологическая наладка.

Операционный эскиз выполняется при обработке поверхности стандартным инструментом на универсальном станке (одноинструментальная обработка).

Технологический эскиз представляется при обработке поверхностей деталей на настроенных станках комплектом инструментов при одной наладке (как правило, многоинструментальная наладка или обработка по копиру или программе).

Технологическая наладка по сути является технологическим эскизом, на котором рабочее приспособление вместо условных символов показывается в полуконструктивном виде. Рекомендуется в тех случаях, когда требуется наглядное изображение рабочего приспособления. Наиболее предпочтительным для разработки является технологический эскиз.

Технологический эскиз выполняется для каждой технологической позиции, последняя включает в себя технологические переходы одного этапа обработки.

На все основные операции механической обработки вычерчиваются технологические эскизы на двух листах ватмана формата А1. Необходимое количество изображений (видов, разрезов и сечений) производится с учетом наглядности изображения обрабатываемых поверхностей, баз (установочной, направляющей, опорной и т.д.). Вверху эскиза пишется номер, название операции и модель станка, указывается установ (А, Б, В...), номер позиции (I, II, III...) и этап обработки. Обрабатываемая деталь на эскизе показывается в том положении, в котором она закреплена в рабочем приспособлении. Обрабатываемые поверхности обводятся красными линиями, базы и способы крепления показываются условными знаками в соответствии с ГОСТ 3.11107-81.

Операционные размеры проставляются с отклонениями (цифрами или буквами) в соответствии с выполняемым этапом обработки. Каждый размер обозначается арабскими цифрами, начиная с первого номера. Номер проставляется в окружности, диаметром 6...8 мм и соединяется с размерной или выносной линией. Нумеровать операционные размеры следует в направлении движения часовой стрелки.

На рис.1 приведен пример изображения технологического эскиза при обработке на токарно-револьверном станке во второй позиции при выполнении получистового этапа обработки детали.

Оборудованием, для которого в каждой позиции выполняется только

12

один этап обработки, являются станки с конструктивно выполненными позициями: многошпиндельные токарные, токарно-револьверные и агрегатные станки.

Допускается формировать один технологический эскиз на установ, объединяющий обработку по двум этапам (т.е. две технологические позиции), в случаях, когда обработка выполняется на оборудовании с последовательным исполнением технологических переходов этих этапов и не имеющем конструктивно выполненных позиций. К такому оборудованию относятся станки с ЧПУ, ОЦ, гидрокопировальные станки с барабаном копиров и многорезцовые копировальные станки с четырьмя суппортами: двумя продольными и двумя поперечными. Пример изображения технологического эскиза при обработке на токарном гидрокопировальном станке при выполнении двух технологических позиций в одном установке приведен на рис.2.

На технологическом эскизе, показанном на рис.2, для одной поверхности проставляются операционные размеры для каждого этапа с указанием их величин, отклонений, шероховатости и номера.

Объединение трех этапов в установе не рекомендуется за исключением случаев, когда в этапах обрабатываются одни и те же поверхности, этапность обработки не нарушается и погрешность закрепления не влияет на точность обрабатываемых поверхностей. При наличии указанных условий в одном установе можно объединять неограниченное количество этапов обработки. Примером оборудования, на котором реализуются эти условия, являются токарно-револьверные и токарные горизонтальные многошпиндельные автоматы при обработке детали из прутка.

При обработке деталей на станках с ЧПУ и ОЦ на технологическом эскизе обязательно указываются координатная система детали, нулевая и исходная точки, необходимые константы. Для одной из таких операций разрабатываются на эскизе траектории движения режущих инструментов, рассчитываются координаты опорных точек и составляется управляющая программа.

В проектах для массового производства в учебных целях, как вариант одной из операций, следует предусмотреть обработку на станке с ЧПУ [19…25], [39…42].

Режущий инструмент на технологических эскизах изображается схематично. Положение инструмента на эскизе определяется в зависимости от вида технологического перехода и наличия конструктивно выполненных позиций у применяемого оборудования.

Инструмент показывается в конце рабочего хода при выполнении БП, а также при исполнении ЭП, СП и КП на оборудовании с конструктивно выполненными позициями.

Инструмент показывается на свободном поле эскиза при выполнении ИП, а также при использовании ЭП и СП на оборудовании, не имеющем конструктивно выполненных позиций.

Для каждого инструмента на эскизе указывается материал режущей части.

13

010 Токарная, 1Е316

Установ А, Позиция II, Эпч

Рис. 1. Технологический эскиз обработки основных поверхностей детали одной позиции

015 Токарная, 1Н713

Установ А, Позиции I (Эпч) и II (Эч)

Рис. 2. Технологический эскиз обработки основных поверхностей детали двух позиций (Эпч и Эч)

14

6. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ

В пояснительной записке должны быть приведены расчеты линейных и диаметральных операционных размеров. При расчете линейных операционных размеров в разделе вначале приводится последовательность выполнения линейных операционных размеров с указанием номера операции, установа, позиции и технологического перехода, оборудования, этапа обработки и технологического эскиза. Операционные размеры на эскизах обозначаются буквой с индексом, типа А₁, А₂ и т.д. Эта информация представляется в табл.2.

Таблица 2 Последовательность выполнения линейных операционных размеров

№ опер.	Установ	Позиция	Содержание операции	Оборудование	Технологический эскиз
005	А	I	1. Фрезеровать торцы 1 и 2, выдерживая размеры А1и А2	Фрезерно-центровочный станок (Эчр)
010	А	I	1. Точить две наружные ступени. 2. Подрезать торцы выдерживая размеры А6и А7	Многорезцовый станок (Эчр)

В приведенной таблице обрабатываемые поверхности выделяются жирными линиями.

В соответствии с приведенной последовательностью выполнения линейных операционных размеров строится схема операционных размеров и припусков. Составляются уравнения размерных цепей и производится их расчет, который заканчивается расчетом всех размеров заготовки. Уравнения с замыкающим звеном конструкторский размер рассчитываются все, а для уравнений с замыкающим звеном припуск в первых трех уравнениях наименьший припуск Z_min рассчитываются аналитически, для остальных уравнений – по

15

таблице пособия [10].

Необходимо продумать и предложить рациональный вариант простановки линейных операционных размеров, при котором последние не будут иметь погрешности базирования; конструкторские размеры, полученные косвенно, окажутся в пределах заданных допусков, и в размерных цепях будет наименьшее число звеньев.

Результаты остальных расчетов должны быть сведены в таблицу по форме, представленной в табл.3 (для примера заполнена одна строка).

Таблица 3 Результаты расчета линейных операционных размерах

№ размерных цепей	Уравнения	Неизвестный операционный размер	Допуск замыкающего звена	Наименьший припуск	Допуск неизвестного операционного размера	Значение неизвестного операционного размера
	Z3=Д-А2-А5	А2	-	0,1	0,2	43,3^+0,2

Диаметральные операционные размеры следует рассчитывать на одну наружную или внутреннюю наиболее точную цилиндрическую поверхность детали. Наименьший припуск в этом случае определяют аналитически. Также строится схема операционных размеров и припусков в обозначениях. По результатам расчетов приводится таблица значений операционных размеров и припусков.

6. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

Расчет режимов резания и подсчет нормы времени обработки производится для двух-трех операций, относящихся к различным методам обработки (токарной, фрезерной, сверлильной, шлифовальной и т.д.). Из этих операций одна должна являться многоинструментальной.

Расчет режимов резания ведется по таблицам с использованием коэффициентов, учитывающих отличие проектных условий от табличных. По каждой рассчитываемой операции следует указать: номер операции, ее наименование, содержание переходов и применяемый инструмент, марку материала, характер охлаждения, модель станка и его мощность.

Расчет машинного времени для каждого перехода производится по длине рабочего хода с учетом величины врезания и перебега инструмента по соответствующей методу обработке формуле [27], [28], [41].

При работе на многопозиционных станках (токарных полуавтоматах, агрегатных станках) после расчета машинного времени производится его выравнивание между отдельными позициями за счет выбора рациональной последовательности выполнения переходов, позиций и установов (параллельно или последовательно) с последующим уточнением их содержания и количест-

16

ва. Произведенное перераспределение элементов технологической операции может привести к смене ранее выбранного оборудования.

Составляющие нормы времени определяются укрупнено по общемашиностроительным нормативам или одному из ранее указанных источников. Расчет нормы времени должен заканчиваться для серийного производства определением штучно-калькуляционного времени, а для массового – штучного времени. В последнем случае производится сравнение штучного времени и такта.

Время такта является критерием перераспределения элементов технологической операции для корректировки штучного времени. Для серийного производства вместо времени такта в качестве критерия принять время, необходимое для обработки одной детали одного наименования (). Это время можно определить по формуле:

где - нормативное время выполнения операции, мин;

- эффективный годовой фонд времени работы станка в одну смену, ч;

- число рабочих смен;

- количество деталей разного наименования, обрабатываемых на данном станке в течение года, шт;

- объем выпуска детали одного наименования, шт.

Так как при выдаче задания на выполнение курсового проекта студенту выдается один чертеж с указанием объема выпуска одной детали, то вводятся следующие упрощения. Количество деталей принимается равным нормативному значению коэффициента закрепления операции в соответствии с принятым типом производства. Объемы выпуска деталей разного наименования принимаются одинаковыми.

Расчет режимов резания заканчивается определением силы резания и необходимой мощности резания, что является одним из критериев рациональности выбора типоразмера станка по мощности двигателя.

6. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

При проектировании технологического процесса необходимо предусмотреть несколько видов технического контроля:

• входной;

• операционный;

• приемочный.

17

Входной контроль выполняется для заготовок перед механической обработкой. Это контроль внешнего вида и измерение гео­метрических па­раметров заготовки.

Операционный контроль производится в процессе обработки, и в операционной технологической карте указываются конкретные средства измерения (СИ) для получаемых параметров.

Указать факторы, влияющие на выбор активного или пассивного контроля, а также средств и методов измерений. Обосновать целесообразность использования универсальных СИ, а также специальных и средств автоматизированного контроля. Метрологическое обеспечение (МО) пассивного контроля универсальными СИ значительно проще и дешевле, чем МО специальных контрольных приспособлений и средств автоматического контроля, так как требуется разработка и аттестация методик выполнения измерений. Необходимо оценивать СИ по метрологическим, экономическим факторам, по экологичности и безопасности эксплуатации. Установлено, что затраты на МО обратно пропорциональны погрешности измерения, а потери (травматизм, загрязнение окружающей среды и др.) пропорциональны квадрату погрешности [34]. Выполнение многократных измерений уменьшает погрешность среднего арифметического значения в раз.

Выполнить выбор конкретных универсальных средств измерений (СИ) для контроля геометрических параметров изготавливаемых изделий по ГОСТ 8.051-81 для размеров, образующих соединения, а для размеров с общими допусками использовать рекомендации ГОСТ 8.549-86. Выполнить расчет рисков производителя и потребителя. Обосновать необходимость введения производственного «суженного» допуска.

Дать в виде таблицы перечень с учетом этапов обработки всех контролируемых параметров (размеров, шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей) и применяемых средств измерения и контроля с их метрологическими характеристиками. Оценить требования к точности методов измерений: погрешность прямых измерений равна погрешности СИ в рабочих условиях; при косвенных измерениях возрастает роль методической погрешности; при контактных измерениях необходимо учитывать погрешности измерительного усилия; при относительных методах – погрешности установочных мер; при активном контроле – влияние технологических факторов (вибрации, СОЖ, температура и др.).

Если при обработке деталей осуществляется статистическое регулирование точности технологических процессов, то необходимо выбрать вид контрольной карты (КК), выполнить расчет регулировочных границ, дать пример ее заполнения и объяснить возникающие ситуации.

При выборочном статистическом контроле необходимо определить объем выборки, периодичность отбора проб и критерии оценки.

18

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Указываются конкретные мероприятия по технике безопасности, охране труда и противопожарной профилактике на отдельных операциях запроектированного технологического процесса, где это особенно важно, например: при скоростном фрезеровании или точении, при хонинговании с использованием охлаждения керосином и т.п. (ГОСТ 12.3.025-80).

6. ЗАПОЛНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ

Содержание технологического процесса записывается в операционные технологические карты. В них указываются: номера операций (005, 010, 015...), названия операций, установы (А, Б, В...), номера позиций (I, II, III…), номера переходов (1, 2, 3...) и их содержание, оборудование, приспособления, режущие и измерительные инструменты, режимы резания, разряд работы, нормы штучного времени для массового производства и штучно-калькуляционного – для серийного.

Название операции формулируется по названию применяемого оборудования и записывается в именительном падеже: “Токарная”, “Фрезерная” и т.д. Размеры и отклонения обрабатываемой поверхности в содержании перехода не указываются, приводятся их обозначения, принятые в соответствующих технологических эскизах. Например: “Развернуть отверстие в размер ”, “Подрезать торец в размер” и т.д.

В содержании перехода указывается количество одинаковых обрабатываемых поверхностей. Например: “Сверлить 5 отверстий, обеспечивая размеры и”.

При обработке по копиру или управляющей программе указываются все технологические переходы с перечислением всех обрабатываемых поверхностей в виде элементарных технологических переходов.

Для каждого элемента оснащения (оборудования, приспособления и инструмента) в соответствующих графах указывают их обозначение по стандарту, согласно классификатору и методическим указаниям [32]. При этом для режущего инструмента приводится материал режущей части, а для измерительного инструмента – размер и его точность.

В операционной карте по классификатору [31] должны быть заполнены графы кодов.

Заполненные операционные карты помещают в приложение к расчетно-пояснительной записке.

6. ВЫВОДЫ

В выводах студент кратко формулирует итоги проделанной работы, четко перечисляет все самостоятельные разработки и принятые решения.

19

6. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

В списке перечисляются только действительно использованная при выполнении проекта литература. Источники располагаются в порядке использования, каждому присваивается порядковый номер, на который делается ссылка в тексте расчетно-пояснительной записки указанием в квадратных скобках источника по библиографическому списку. При использовании нормативов ссылки производить обязательно с указанием страниц источника [26, c. 120].

6. СОДЕРЖАНИЕ

В содержании приводятся точные названия всех разделов и подразделов записки с сохранением присвоенного им в тексте цифрового обозначения и указывается номер страницы, на которой находится каждый заголовок. Содержание помещается в начале пояснительной записки.

6. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Общие указания

Все листы с чертежами должны иметь единую основную надпись по ГОСТ 2.104-68. В графе “листов’ проставляется общее количество представленных листов, а в графе “лист” – порядковый номер при сквозной нумерации.

Студент выполняет рабочие чертежи детали и заготовки на одном листе ватмана и размещает их в гранках стандартного формата, каждая из которых сопровождается своей основной надписью. В основной надписи должны быть указаны: наименование кафедры, вид проекта, фамилия проектанта, руководителя и нормоконтролера, собственноручная роспись студента и дата.

На 1,5...2 листах ватмана вычерчиваются технологические эскизы на все основные операции технологического процесса. Каждый лист ватмана сопровождается основной надписью. В графе для основного названия листа пишется: “Технологические эскизы”. Лист ватмана делится на гранки стандартного формата, разделенные тонкими линиями. Деталь на эскизе вычерчивается в произвольном масштабе, но одинаковом для всех технологических эскизов.

Максимальное количество эскизов на одном листе ватмана не должно превышать восьми.

2. Чертеж детали и заготовки

Чертеж детали изображается на формате А2. За основу принимается чертеж, выданный для выполнения курсового проекта. С учетом выбранного ти-

20

па производства и на основании выводов и предложений, сформулированных в разд. 3.3 и 3.4, в выполняемый чертеж детали вносят изменения.

Заготовка детали также изображается на формате А2. Чертеж заготовки выполняется в соответствии с выбранным ее видом. В основной надписи указывается вид заготовки: отливка, штамповка, поковка, материал и его ГОСТ, а в технических требованиях на поле чертежа – точность размеров, твердость поверхностей и особые требования: места проверки твердости, место постановки клейма, необходимость и способ очистки поверхностей и т.д.

16. ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА И ЕГО ОЦЕНКА

Защита проекта, как правило, принимается комиссией из двух преподавателей, один из которых является руководителем. Студент кратко излагает содержание выполненной работы, обоснование принятых технических решений и возможную технико-экономическую эффективность.

Оценка курсового проекта ведется по пятибальной системе.

После защиты проекта чертежи и пояснительная записка сдаются на кафедру и обратно студенту не выдаются.

Выданный ранее чертеж детали возвращается руководителю курсового проекта.

БИБЛИОГРАФИЧЕКИЙ СПИСОК

1. Егоров М.Е., Дементьев В.И. и др. Технология машиностроения. – М.: Высш. шк., 1976.

2. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. – 3-е изд. – М.: Машиностроение, 1984.

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – 4-е изд.– Минск.: Вышейш. шк., 1983.

4. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1990.

5. Метелев Б.А. Основные положения по формированию обработки на металлорежущем станке: Учеб. пособие / НГТУ. Н.Новгород, 1998.

6. Технология машиностроения / под ред. А.М. Дальского: в 2т. М.: изд. МГТУ им. Баумана, 1996. т.1,2.

7. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. – М.: машиностроение, 1990.

8. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Под ред. Ю.Г. Амирова – М.: Машиностроение, 1990.

9. Балабанов А.Н.: Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Изд-во стандартов, 1992.

21

10. Тимофеев В.Н. Расчет и рациональная простановка линейных операционных размеров при механической обработке: Учеб. пособие / ГПИ. Горький, 1978.

11. Метелев Б.А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учею. пособие / ГПИ. Горький, 1980.

12. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник. М.: Машиностроение, 1976.

13. Жуков Э.Л., Козарь Н.И., Мурашкин С.Л., Розовский Б.Я., Дегтярев В.В. Технология машиностроения. Кн.1 и кн.2, Учеб. пособие / М.: Высшая школа,2003.

14. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т./Под ред. А.М. Дальского и А.Г. Косиловой. – М.: Машиностроение, 2001.

15. Технология машиностроения: в 2 т. / В.М, Бурцев, А.С, Васильев, А.М. Дальский и др.; Под ред. А.М. Дальского. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.

16. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиностроит. спец. вузов. – М.: Высшая школа,2001.

17. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: В 2 т. – Л.: Машиностроение, 1983, Т. 1,2.

18. Научные основы прогрессивной технологии / Г.И. Марчук, А.Ю. Ишлинский, П.М. Федосеев и др.. – М.: Машиностроение, 1982.

19. Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2: Метод. указания / ГПИ. Горький, 1982

20. Токарный станок 16К20Ф3 с ЧПУ: Метод. Руководство по разработке управляющих программ / ГПИ. Горький, 1985.

21. Вертикально-фрезерный станок 6Р13Ф3-37 с ЧПУ: Метод. указания по разработке управляющих программ / ГПИ. Горький, 1984.

22. Маталин А.А. и др. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с ЧПУ. – Л.: Машиностроение, 1977.

23. Зазерский Е.И., Жолнерчик С.Н. Технология обработки деталей на станках с ПУ. – Л.: Машиностроение, 1985.

24. Евгенев Г.Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ. – М.: Машиностроение, 1983.

25. Молчанов Г.И. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. – М.: Машиностроение, 1979.

26. Швецов В.Д. Проектирование и производство заготовок: Учеб. пособие / НГТУ. Н Новгород, 1993.

27. Режимы резания маталлов: Справочник / Под. ред. Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение, 1972.

28. Режимы резания металлов НИИТавтопром. – М.: Машиностроение, 1972.

22

29. Вихорев В.И. Метод. указания по выполнению расчетов в дисциплинах экономического цикла для студентов машиностроительных специальностей / ГПИ. Горький, 1985.

30. Вихорев В.И. Метод. указания по выполнению расчетов в дисциплинах экономического цикла: Нормативные и справочные материалы / ГПИ. Горький, 1982.

31. Классификатор операций, оборудования и оснастки: Метод. указания / Сост.: Н.И. Попов; ГПИ. Горький, 1978.

32. Методические указания и классификаторы приспособлений, мерительного и вспомогательного инструмента / Сост.: Н.И. Попов; ГПИ. Горький, 1979.

33. Нормирование точности изделий машиностроения / Под ред. В.Н. Кайновой: Учеб. пособие / НГТУ, Н. Новгород. 2006.

34. Метрологическое обеспечение машиностроительного производства: Учеб. пособие / В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев и др. ; НГТУ. Н. Новгород, 2003.

35. Метрологическая экспертиза технической документации. Метод. указания / НГТУ; Сост: В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев. ; Н. Новгород, 1999.

36. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин: Метод. указания / Сост.: Г.И. Лебедев, В.Н. Кайнова : НГТУ. Н. Новгород, 2004.

37. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств: Учеб. пособие / Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высшая школа, 2002.

38. И.М. Баранчукова, А.А. Гусев, Б.Б. Крамаренко, В.Ю. Новиков, Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе, В.А. Тимирязев. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения. – М.: Высшая школа, 2002.

39. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – М.: Машиностроение,1990.

40. Фадюшин И.Л., Музыкант Я.А., Мещеряков А.И., Маслов А.Р. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. – М.: Машиностроение, 1990.

41. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормативных работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Ч.2. Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, 1990.

42. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. – М.: Машиностроение, 1986.

24