- •Билет № 1
- •1.Способы нарезания зубьев конических шестерён. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Опишите основные законы и укажите закономерности развития техники.
- •I. Закон корреляции параметров однородного ряда технических объектов
- •II. Законы симметрии технических объектов
- •Закон двусторонней симметрии
- •III. Закон гомологических рядов
- •IV. Закон расширения множества потребностей-функций
- •V. Закон прогрессивной эволюции техники
- •VI. Закон соответствия между функцией и структурой
- •Закономерности функционального строения обрабатывающих (технологических) машин
- •3. Автоматич. Линии; гибкие производственные системы. Их стр-ра, возможности использования в техпроцессах.
- •Билет№2
- •1. Алгоритм энергетического расчёта объёмных приводов.
- •2. Критерии развития
- •3. Основные понятия теории автоматического управления
- •Билет№3
- •2.Оформление потребности и целей проектирования. Определение основных признаков объекта проектирования. Оформление и согласование тз. Процедуры на стадии технического задания.
- •3.Кулачковые системы программного управления.
- •Билет № 4
- •1. Техпроцесс обработки цилиндрических шестерен. Маршрут обработки, оборудование, типы приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Процедурная модель проектирования.( Ярушин стр. 108)
- •3.Как вы представляете себе общую структуру объёмных приводов? Приведите их классификацию.
- •Билет № 5
- •1. Техпроцесс изготовления деталей из термореактивных пластмасс. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений.
- •Способы изготовления деталей
- •2. Конструктивные методы обеспечения сборки деталей, узлов, агрегатов, изделий.
- •3.Системы чпу: позиционные, контурные, замкнутые, разомкнутые.
- •Билет №6
- •1. Техпроцесс обработки колец. Маршрут обр., обор-е, типы приспособ., реж. Инстр., режимы резания для одной из операций.
- •2. Схема построения кб предприятия на основе технологии сквозного проектирования.
- •Билет №7
- •1. Технологический процесс обработки дисков. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Выбор конструкции изделия. Конструктивная переемственность. Компонование. Совершенство конструктивной схемы. Компактность конструкции. Рациональный выбор параметров оборудования.
- •3. Состав и количество основного оборудования в поточном и не поточном производствах.
- •Билет№8.
- •2. Экономические основы создания оборудования. Полезная отдача. Долговечность. Эксплуатационная надёжность.
- •3. Техническое нормирование. Норма времени, норма выработки. Определение нормы времени. Организация технического нормирования.
- •Билет № 9
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№10.
- •1. Методы сборки в машиностроении. Устройство коробки скоростей токарного станка и порядок её сборки.
- •Рациональные сечения
- •3. Геометрическая задача управления. Устройство чпу. Логическая задача управления. Программируемые контроллеры.
- •Билет №11
- •1. Базы и базирование. Виды баз. Правило шести точек. Приведите примеры базирования корпусной детали и детали типа вала.
- •Классификация баз.
- •Правило 6-ти точек:
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •3.Основные понятия и определения.
- •Порядок проектирования:
- •1. Предпроектные работы
- •2. Задание на проектирование
- •3. Рабочий проект (проект) и рабочая документация
- •Технологический процесс как основа создания производственной системы
- •Билет№12.
- •4.1.1. Основы литейного производства
- •3.Кинематика поршневых насосов. Неравномерность подачи и способы её выравнивания Билет№13.
- •2. Метод системотехнического проектирования. Проектирование систем «человек-машина». Морфологический анализ и синтез технических решений. Современные тенденции при проектировании оборудования.
- •3. Организация технологической подготовки производства и процесс перехода на выпуск новой продукции.
- •Билет №14
- •Билет № 15
- •1. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес методом копирования дисковыми и пальцевыми фрезами
- •5. Протягивание зубьев зубчатых колес
- •2. Проектирование как вид трудовой деятельности.
- •3. Функционально-стоимостной анализ
- •Билет№16.
- •Средства для контроля, диагностики и адаптивного управления станочным оборудованием.
- •Фазы информационных преобразований для станка с счпу
- •Структура управляющих программ для станков с чпу
- •3.Радиально-поршневые гидромашины. Их принцип действия и кинематика
- •Билет№17.
- •1.Обработка шлицев на валах.
- •Конструкция составных резцов
- •2. Гидроцилиндры. Виды гидроцилиндров. Элементы конструкции, способы торможения, алгоритм выбора параметров и размеров гидроцилиндров
- •3. Проектирование транспортной системы. Техническое обслуживание производственной системы.
- •3.1. Средства и виды транспорта
- •3.2. Выбор вида цехового транспорта
- •3.3. Определение потребного количества транспортных средств
- •3.4. Проектирование ремонтно-механических цехов
- •Билет № 18.
- •1. Технико-экономические показатели и критерии работоспособности металлорежущих станков.
- •Виды резцов
- •2. Критерии жёсткости. Удельные показатели жёсткости. Конструктивные способы повышения жёсткости. Сопротивление усталости. Контактная прочность.
- •Билет №19.
- •1. Кинематика резания. Инструментальные материалы, их физико-механические свойства и выбор. Формообразование поверхности на станках.
- •2. Иерархия описания технических систем и технических объектов.
- •Описание физической операции (фо) формализованно можно представить состоящим из трех компонентов:
- •3. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.
- •Билет №20
- •1. Cтанки для абразивной обработки.
- •2. Крепление осей
- •3. Схемы дроссельного регулирования гидропривода при последовательном и параллельном расположении дросселя на напорной и сливной линиях. Достоинства и недостатки схем.
- •1. Схема с последовательным расположением дросселя на напорной линии.
- •2. Схема с последовательным расположением дросселя на сливной линии.
- •Билет№21
- •1. Сверлильные и расточные станки, их типы и основные характеристики. Назначение геометрии инструмента и оптимальных режимов резания при точении, сверлении.
- •2. Масса и материалоёмкость конструкции. Рациональные сечения. Равнопрочность. Прочность и жёсткость конструкции. Уточнение расчётных напряжений. Способы упрочнения материалов.
- •3. Стадии разработки сапр тп. Описание отечественных сапр тп.
- •Описание отечественных сапр.
- •Билет№22
- •1.Фрезерные и многоцелевые станки для обработки корпусных деталей.
- •2. Расчленение процесса проектирования
- •3. Особенности проектирования универсальных автоматических и адаптивных сборочных приспособлений и инструмента.
- •Требования, предъявляемые к автоматическим приспособлениям:
- •Билет №23
- •Понятие о поверхностном слое, возникающем при резании.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •3.Кавитация в объёмных гидравлических машинах. Кавитационные характеристики насосов
- •Центробежные насосы. Кавитация в уплотнении рабочего колеса
- •Билет №24
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№25.
- •1.Проблемы автоматизации технологической подготовки производства. Инструменты для автоматизированного производства.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •Билет№26.
- •1.Станки токарной группы. Загрузочно-ориентирующие устройства в технологической оснастке и их расчёт.
- •Токарно-винторезный станок
- •Токарно-карусельные станки
- •Лоботокарный станок
- •Токарно-револьверный станок
- •Автомат продольного точения
- •Многошпиндельный токарный автомат
- •Токарно-фрезерный обрабатывающий центр
- •Станки с чпу
- •История токарного станка
- •2. Синтез физических принципов действия. Фонд физико-технических эффектов. Поиск принципов действия по заданной физической операции.
- •Фрагмент иерархического словаря функций
- •Монолитно-модульная структура
- •Модульно-иерархическая структура
- •Температура резания и методы её определения.
- •Зубообрабатывающие станки для обработки цилиндрических и конических колес.
- •Билет№27.
- •1.Резьбо-фрезерные и резьбо-нарезные автоматы Классификация резьбообрабатывающих станков
- •Технические характеристики резьбонарезного станка мн56
- •Станок резьбонарезной модель 535 с автоматическим патроном
- •2.Правила конструирования уплотнений для подвижных и неподвижных соединений. Примеры применения уплотнений
- •3.Контрольно—измерительные устройства, устанавливаемые на технологической оснастке в автоматизированном производстве.
- •Билет №28
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •Билет № 29
- •3.Фрезы
- •Острозаточенные фрезы.
- •Билет №30
- •1. Шлифовальные станки
- •2. Крепление осей
- •3.Гидравлические дроссели. Принципы действия и устройство
Билет №28
Корпусные детали
К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие в машине. Корпусные детали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают методом литья(в большинстве случаев) или методом сварки(при единичном и мелкосерийном производстве). Для изготовления корпусных деталей широко используют чугун, сталь, а при необходимости ограничения массы машин – легкие сплавы (алюминиевые, магниевые). Корпусная деталь состоит из стенок, ребер, бобышек, фланцев и других элементов, соединенныхв единое целое. При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом. Поэтому чем больше размеры корпуса, тем толще должны быть его стенки. Основной материал корпусов – серый чугун не ниже марки СЧ15. Рекомендуют толщину δ стенок для чугунных отливок назначать в зависимости отприведенного габаритаN корпуса:
N, м 0,40 0,6 1,0 1,5 2,0
δ, мм 7 8 10 12 14
Здесь N = (2L+ В + H)/3, где L,В и Н – длина, ширина и высота корпуса, м. Для редукторов толщину стенки, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса,вычисляют по формуле мм,
где Т – вращающий момент на выходном (тихоходном) валу, Н·м.
Плоскости стенок, встречающиеся под прямым или тупым углом, сопрягают дугами радиусом rили R(рис.1.125, а).Если стенки встречаются под острым углом, их рекомендуют соединять короткой вертикальной стенкой (рис.1.125, б).
В обоих случаях принимают: r≈ 0,5δ; R≈ 1,5δ, где δ – толщина стенки.
Рис. 1.125. Сопряжение стенок корпусных деталей
В отдельных местах детали (например, в местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах) толщину стенки необходимо увеличивать. Если отношение толщин δ1/δ ≤ 2 (рис.1.125, в),то сопряжение стенок выполняют радиусом r≈ 0,5δ. При отношении толщин δ1/δ > 2 одно сечение должно переходить в другое плавно (рис.1.125, г, д). При этом принимают: h≥4(δ2 – δ); δ2 = 1,5δ; r≈0,5δ.
Числовые значения радиусов закруглений принимают из стандартного ряда. Формовочные уклоны задают углом β или катетом α в зависимости от высоты h(рис.1.126 и табл.1.4):
Рис. 1.126. Задание формовочных уклонов
Таблица 1.4
Задание формовочных уклонов
h,мм |
а,мм |
β |
h,мм |
а, мм |
β |
До 10 |
0,50 |
2°55' |
Св. 63 до 100 |
1,00 |
35' |
Св. 10 до 16 |
0,55 |
1°55' |
Св.100 до 160 |
1,20 |
25' |
Св. 16 до 25 |
0,65 |
1°30' |
Св. 160 до 250 |
1,85 |
25' |
Св.25 до 40 |
0,75 |
1°05' |
Св.250 до 400 |
2,30 |
20' |
Св. 40 до 63 |
0,85 |
45' |
Св.400 до 630 |
3,65 |
20' |
Толщину наружныхребер жесткости у их основания принимают равной 0,9...1,0 толщины основной стенки δ (рис.1.127, а).Толщина внутреннихребер из-за более медленного охлаждения металла должна быть равна 0,8δ (рис.1.127, б). Высоту ребер принимают hp≥ 5δ. Поперечное сечение ребер жесткости выполняют с уклоном.
Часто к корпусной детали прикрепляют крышки, фланцы, кронштейны. Для их установки и крепления на корпусной детали предусматривают опорные платики. Эти платики при неточном литье могут быть смещены. Учитывая это, размеры сторон опорных платиков должны быть на величину С больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей (рис.1.128). Для литых деталей средних размеров С = 2...4 мм.
Рис. 1.127. Параметры ребер жесткости |
Рис. 1.128. Параметры опорных платиков |
При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от «черных» (необрабатываемых). Обрабатываемые поверхностивыполняют в виде платиков (рис.1.128), высоту hкоторых можно принимать h=(0,4...0,5)δ.
Во избежание поломки сверл поверхность детали, с которой соприкасается сверло в начале сверления, должна быть перпендикулярна оси сверла (рис.1.129, а). Поверхность детали на выходе сверла также должна быть перпендикулярна оси сверла (рис.1.129, б).
Все отверстия(гладкие и резьбовые) для удобства сверления желательно выполнять сквозными. Глухие отверстия требуют точного останова инструмента для выдерживания глубины отверстия, а при нарезании резьбы – применения нескольких метчиков.
На станках нарезают резьбу диаметром ≥ 6мм. Чтобы не нарезать в корпусной детали резьбу вручную, диаметр нарезки желательно иметь ≥ М6. Оси отверстий желательно располагать перпендикулярно базовой плоскости детали (рис.1.129, в), поскольку расположение отверстий под углом неудобно для обработки на сверлильном станке.
Рис. 1.129. Расположение отверстий в корпусной детали
Длина отверстий должна быть возможно меньшей, так как длинные отверстия помимо увеличения времени на их сверление требуют применения более дорогих сверл и затраты дополнительного времени на повторные выводы сверла для удаления стружки.
Несквозные резьбовые отверстия, нарезаемые резцом, должны оканчиваться канавкой для выхода резца.
Для обеспечения точности обрабатываемых отверстий расточная оправка должна иметь переднюю и заднюю направляющие. Для этого в задней стенке детали растачивают отверстие 1 для прохода оправки, даже когда оно конструктивно не требуется (рис.1.130, а). По окончании обработки отверстие в зависимости от размера заглушают пробкой или закрывают крышкой. Если не удается создать заднюю направляющую для оправки вне детали, следует предусмотреть окно 1 для ввода в деталь кронштейна 2 с направляющей втулкой (рис.1.130, б).
Рис. 1.130. Обеспечение точности обрабатываемых отверстий
технологический маршрут обработки корпусной детали
№ операции |
Наименование и содержание операции |
Технологические базы |
Оборудование | ||
05 |
Фрезерная - фрезерование базовой поверхности и обработка двух технологических отверстий |
Противобазовая плоскость и поверхность отлитых отверстий |
Универсальный фрезерный станок | ||
010 |
Фрезерная - черновое фрезерование плоских поверхностей |
Плоскость и два технологических отверстия |
Фрезерный станок | ||
015 |
Расточная - черновое растачивание отверстий |
Плоскость и два технологических отверстия |
Расточный станок | ||
020 |
Термическая - старение |
|
Электрическая печь | ||
025 |
Фрезерная - чистовое фрезерование базовой плоскости и исправление двух технологических отверстий |
Поверхности основных отверстий и обработанные плоскости |
Универсальный фрезерный станок | ||
030 |
Фрезерная - получистовое фрезерование плоских поверхностей |
Плоскость и два технологических отверстия |
Фрезерный станок | ||
№ операции |
Наименование и содержание операции |
Технологические базы |
Оборудование | ||
035 |
Расточная - получистовое растачивание отверстий |
Плоскость и два технологических отверстия |
Расточный станок | ||
040 |
Сверлильная - сверление крепежных отверстий, зенкерование фасок, нарезание резьбы |
Плоскость и два технологических отверстия |
Сверлильный станок | ||
045 |
Фрезерная - чистовое фрезерование плоских поверхностей |
Плоскость и два технологических отверстия |
Фрезерный станок | ||
050 |
Расточная - чистовое растачивание отверстий |
Плоскость и два технологических отверстия |
Расточный станок | ||
055 |
Шлифовальная - шлифование (отделка) плоских поверхностей |
Противолежащие плоские поверхности |
Плоскошлифовальный станок | ||
060 |
Внутришлифовальная - шлифование (отделка отверстий) |
Плоскость и два технологических отверстия |
Внутришлифовальный станок |
|