Контроль процесса предварительной классификации.

Предварительная классификация производится на грохотах ГВД-7 поз. 11-1, 11-2 по классу 75мм.

Контроль процесса грохочения заключается в определении эффективности грохочения.

Для определения к.п.д. грохота отбирают разовые пробы от исходного угля и надрешетного продукта массой 60-100кг в зависимости от крупности. Отобранные пробы подвергают контрольному рассеву на сите с отверстиями, равными размеру отверстий сита грохота. Продукты рассева взвешивают и определяют содержание надрешетного в исходном и надрешетном продуктах.

Эффективность определяется по формуле:

, %

где - содержание подрешетного в исходном угле, %

- содержание подрешетного в надрешетном продукте, %

Производительность грохота определяют по производительности ленточного конвейера, подающего уголь на грохот, по показаниям конвейерных весов или же по формуле:

Q = 3,6.q. v, т/ч,

где q – масса порции угля, снятого с 1 п.м ленты, кг

V – скорость движения ленты, м/с.

Периодичность определения эффективности грохочения связана с изменением гранулометрического состава исходного угля и заменой грохотов.

По результатам проведенного контроля принимаются меры по приведению полученных показателей к установленным в режимной карте. Результаты заносятся в «Журнал технологического контроля».

Контрольные проверки производятся по мере необходимости и по распоряжению главного инженера.

Контроль процесса дробления.

Контроль процесса дробления в молотковой дробилке ДКУ-1 и шнеково-зубчатой ДШЗ-50 заключается в определении эффективности дробления в сравнении с оптимальной эффективностью для данного вида дробления.

Для определения эффективности дробления отбирают пробы от исходного питания дробилки и дробленного продукта. Масса разовой пробы при крупном дроблении ( до 75мм) 200-250кг от исходного питания и 60-100кг от дробленного продукта. От каждой пробы отсевают класс 0-0,2мм и производят далее рассев угля на сите с отверстиями, равными максимальному размеру куска (75мм) в дробленом продукте. Продукты рассева взвешивают и определяют выход каждого класса.

Эффективность дробления вычисляют по формуле:

=. 100,%

где S –заданная крупность дробления, мм

- содержание 1-s мм в исходном и дробном продукте %;

а> s – содержание класса более заданного в исходном питании, %.

По результатам рассева дробления продукта определяется выход избыточного зерна, т.е. выход класса более размера куска, принятого для дробления.

Определяется степень дробления, которая равна отношению размера куска, поступающего на дробление, к максимальному размеру куска в дробленом продукте.

Опробование процесса дробления осуществляется при изменении сырьевой базы и замене оборудования.

Контроль процесса подготовительной классификации угля.

Мокрая подготовительная классификация ведется на грохотах ГИСЛ-42 по классам 0-2(3) и 2(3)-75(70)мм.

Основными показателями, характеризующими процесс подготовительной классификации, являются:

производительность, гранулометрический состав питания и надрешетного продукта, эффективность грохочения.

Для определения эффективности и производительности грохота необходимы следующие данные: гранулометрический состав питания грохота и надрешетного продукта, влага исходного сырья.

Гранулометрический состав питания и надрешетного продукта определяется по пробам, набираемым в течение смены отдельными порциями.

Масса пробы питания в зависимости от крупности составляет 60-100 кг, надрешетного продукта 60-80 кг. Проба рассевается на сите с отверстиями, равными отверстиям сита грохота.

По результатам рассева определяется гранулометрический состав питания и надрешетного продукта.

Контроль подготовительной классификации производится в случаях изменения сырьевой базы (гранулометрический состав), при изменении параметров грохота и замене грохотов.

В этих случаях проверяются следующие параметры: амплитуда и частота колебаний короба грохота, угол наклона и просеивающая поверхность.

Определяется коэффициент полезного действия по формуле, приведенной в «Методике определения производительности грохотов».

По данной «методике…» определяется производительность грохота по формуле:

Q = q · F · к₁ · к₂· к₃ · к₄· к₅ · к₆ · к₇ ,т/ч ;

где q – удельная производительность, т/ч;

F – полезная площадь грохота, м² ;

к₁ - к₇ – поправочные коэффициенты.

Периодичность проверки работы грохотов подготовительной классификации устанавливается главным инженером фабрики.

Контроль процесса обогащения в отсадочных машинах.

Обогащение коксующихся углей крупностью 0,5-75 и 2(3)-75(70)мм ведется в отсадочных машинах МО-312 и ОМ-18 с выделением двух продуктов: концентрата и отходов.

Контроль работы отсадочных машин производится аппаратчиками и работниками ОТК путем отбора проб концентрата и отходов. Интервал отбора проб и их расслоение устанавливается главным инженером.

Пробы концентрата отбираются с обезвоживающих грохотов с помощью специального приспособления, пробы отходов – с помощью отсекателя в течке породного элеватора.

Отбор проб должен производиться не реже 1 раза в смену.

Отобранные пробы концентрата и отходов подвергаются расслоению в водном растворе хлористого цинка плотностью 1500 и 1800 кг/м³.

В случае превышения засорений концентрата тяжелыми фракциями, а отходов легкими, должны приниматься меры по доведению засорений до показателей указанных в режимной карте.

При необходимости определения содержания твердого в оборотной воде отбираются пробы объемом не менее 4^х литров из резервуара оборотной воды.

Обогащение угля в спиральных сепараторах CUGP/3.25

В винтовых (спиральных) сепараторах (1 блок из 10 спиралей) обогащается уголь крупностью 0,2-2(3) мм. Спиральный сепаратор (концентратор) разработан для работы с большими объемами при высоких плотностях питания пульпы.

При загрузке сепаратора необходимо обеспечить равномерную подачу пульпы по спиралям, которая обеспечивается за счет статического распределения. Управление спиральным сепаратором заключается в том, чтобы поддерживать постоянную плотность питания, объем прохождения и скорость потока суспензии. Таким образом, при распределении питания должен быть установлен постоянный гидростатический уровень без переливов. Регулирование этих параметров производится измерением количеством оборотной воды, подаваемой в сборный желоб сгущенного продукта гидроциклонов.

Основными изменяющимися параметрами являются:

• крупность питания (шлама)

• скорость подачи питания

• плотность питания пульпы

• положение отсекателей.

Крупность питания.

Сепаратор обогащает угольные частицы крупностью до 3мм.

Скорость подачи питания.

Обычно нагрузка по питанию сепаратора от 2,5 до 5 т/ч на каждый заход в зависимости от обогатимости угля. Очень важно обеспечить постоянную скорость подачи питания, та как колебания скорости могут ухудшить качественные показатели работы сепаратора.

Оптимальная скорость подачи питания достигается поддерживанием оптимального уровня пульпы в баке – делителе.

Плотность питания.

Нормальной плотностью питания для работы сепаратора является диапазон 250 – 400 г/л.

Положение отсекателей.

Отсекатели продуктов сепаратора расположены в нижней части спирального желоба в точке выгрузки из него продуктов обогащения.

Отсекатели предназначены для регулирования качества продуктов, выходящих из спиралей.

Система отсекателей позволяет регулировать качество трех продуктов: концентрата, промпродукта и отходов. Отсечение отходов, возможно, одним щелевым отсекателем, расположенным в конце второго витка.

Сепараторы необходимо периодически промывать водой, любые отложения на поверхности спиралей необходимо удалять.

Эксплуатацию спирального сепаратора производить в соответствии с режимной картой.

Контроль процесса флотации.

При эксплуатации флотационных машин должен осуществляться постоянный контроль за качественными и количественными показателями обогащения, в том числе должны контролироваться:

• объемный расход пульпы (Q_n ), кг/м³ ;

• содержание твердого продукта в питании (Р_n), кг/м³ ;

• расход твердого на флотацию (Q_m ), т/ч;

• контроль крупности твердой фракции в питании флотации (содержание класса более 0,2мм);

• зольность продуктов обогащения (концентрата и отходов);

• выход концентрата (γ_к), %;

• расход реагентов, г/т.

Оперативный контроль содержания твердого в питании флотации ведется методом взвешивания мерной кружки с пробой и определения плотности питания по таблице.

Для контрольного определения содержания твердого в исходной пульпе используется метод выпаривания влаги: путем взвешивания пробы пульпы и твердого сухого остатка после ее высушивания.

Содержание твердого продукта в исходной пульпе определяется по формуле:

P_n = , кг/м³

где P_c – масса высушенного осадка, г;

P_M - масса сырой пробы, г

q_с – плотность твердого питания – 1,4 г/см³ ,

плотность отходов флотации – 2,0 г/ см³

Количество твердого продукта, поступающего на флотацию (Q_m) определяется расчетным путем по формуле:

(Q_m)=

Контроль крупности твердой фракции в питании флотации определяется мокрым рассевом на сите с отверстиями 0,2мм.

Выход концентрата флотации определяется по формуле:

где: A^d _отх – зольность отходов флотации, %

A^d _n - зольность исходной пульпы, %

A^d _k - зольность концентрата флотации, %

Отбор проб концентрата производится вручную, отходов флотации автоматически пробоотборником ПЩ-35 с последующим определением зольности и содержания твердого.

Периодичность отбора проб и выполнение расчетов определяется по распоряжению главного инженера фабрики.