2.6. Выбор технологических баз

Для осуществления обработки детали ее необходимо закрепить на станке, предварительно выбрать базы [20]. От правильного базирования зависит точность обработки. Назначая технологические базы, необходимо руководствоваться рекомендациями [Л4, с. 38, 85…86; Л2, с. 64…66].

Результат представить в виде схем механической обработки (по всем поверхностям) для выбранной операции с учетом ее деления на переходы. На схемах указать деталь, инструмент, приспособления, базирование. Отдельно отметить, какие механизмы применяются для закрепления детали на станке.

2.7. Определение припусков на обработку и исходных размеров заготовки

Выбор общего припуска на механическую обработку заготовок из сортового проката, отливок и поковок производится по справочникам [Л2, Л21] и с учетом рекомендаций [Л5, с. 25…41], а промежуточных припусков – по рекомендации [Л5, с. 43…63].

Определения припусков проводить только для поверхностей, обрабатываемых на выбранной операции и с применением табличного метода.

2.8. Построение операции механической обработки

При построении операции, выбранной совместно с преподавателем из ранее составленного технологического процесса, устанавливается последовательность переходов [Л5, с. 223…246], изложение содержания которых должно соответствовать ГОСТ 3.1702-79 [Л2, с. 46…54]. Указать, какие переходы являются технологическими, а какие вспомогательными, как технологические переходы делятся на ходы, как переходы объединяются в позиции и установы.

Результатом выполнения данного пункта должен стать план выполнения операции (табл. 4). Принятую последовательность переходов необходимо обосновать.

Таблица 4.

№	Содержание перехода
1
2
…

Затем окончательно выбирается оборудование [Л8, Л9 Л12, Л10, Л22], приспособления [Л22], режущий, вспомогательный и измерительный инструмент [Л2, Л12, Л22], для которых даются наименование и техническая характеристика.

2.9. Выбор режимов обработки

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания, подачей, скоростью резания, мощностью затрачиваемой на резание. Для выбора режима резания необходимы данные об изготавливаемой детали, о применяемом оборудовании и инструменте. Режим резания устанавливается по нормативным справочникам [Л12, Л22]. При выборе режимов обработки рекомендуется следовать методикам, представленным в [Л8; Л9, с. 125…222; Л19, с. 103…111; Л2, с. 68].

2.10. Техническое нормирование операций механической обработки

В справочной и учебной литературе по техническому нормированию широко представлены методика расчета основного времени для различных видов механической обработки деталей и нормативные данные для определения вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени [Л12; Л5; Л19, с. 107…109; Л13; Л14; Л15].

Нормирование необходимо завершить определением штучного и штучно-калькуляционного времени, принимая размер партии обрабатываемых деталей равным 100.

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

3.1. Общие сведения

Главным требованием к технологии восстановления деталей является обеспечение требуемого уровня служебных свойств деталей с наименьшими затратами. Разработка технологического процесса включает установление оптимальной последовательности и способов обработки отдельных поверхностей и всей детали в целом, подбор необходимого оборудования, оснастки и инструмента для обработки и контроля, определение оптимальных режимов обработки и технических норм времени. Технологический процесс разрабатывается с учетом конструктивных и функциональных особенностей восстанавливаемой детали, проводимым на основе анализа сборочного чертежа агрегата и рабочего чертежа детали, а также с учетом технологического процесса ее изготовления.

Основные литературные источники – [Л2, Л3, Л11, Л20, Л8].