3.2. Анализ дефектов деталей

Детали, поступающие в ремонт, имеют, как правило, ряд дефектов. Студенту необходимо сделать прогноз о возможных дефектах детали и об их сочетаниях в различных деталях. Этот прогноз делается на основании информации о взаимосвязи и взаимодействии деталей в механизме, знаний о закономерностях функционирования детали или опытных данных об аналогичных деталях, накопленных в авторемонтных предприятиях [Л3, с. 5…18].

Далее студенту следует составить перечень из пяти возможных дефектов детали, пояснив причины их появления. При этом изобразить деталь и указать на ней места возможных дефектов. Для каждого из дефектов определить способ их обнаружения, указать необходимое оборудование и инструмент.

Затем для разработки технологического процесса восстановления детали совместно с преподавателем надо выбрать два дефекта из пяти.

3.3. Выбор способов восстановления детали

В настоящее время ремонтная отрасль промышленности располагает множеством разнообразных способов восстановления деталей. Студенту необходимо для выбранных двух дефектов провести исследование возможных способов их устранения [Л3, Л11, Л18, Л20, Л8]. Далее для каждого из двух дефектов необходимо принять решение о способе восстановления и обосновать свой выбор.

3.4. Составление последовательности операций восстановления детали

Выполнение этого пункта состоит в разработке маршрута восстановления детали, состоящего из последовательности операций без указания переходов и направленного на устранение сочетания двух выбранных дефектов (табл. 3). Кроме операций восстановления, разрабатываемый технологический процесс должен включать операции подготовительных и заключительных воздействий (механическая обработка, мойка, монтаж, контроль и пр.). Наименование операций должно соответствовать ГОСТ 17420-72 [Л2, с. 42…45]. При разработке необходимо следить за правильным выбором технологических баз применяемых при восстановлении, и отразить это в отчете.

3.5. Выбор средств технологического оснащения

После составления технологического маршрута для выбранной с преподавателем восстановительной операции (наплавка, сварка, пайка, напыление, электролиз) подбирается оборудование [Л3, Л10, Л20, Л8], приспособления [Л22], инструменты [Л12, Л3, Л20], материал [Л3, Л11, Л20] с указанием их характеристик.

3.6. Построение операции восстановления детали

Для выбранной восстановительной операции технологического процесса необходимо составить последовательность переходов (табл. 4), произвести выбор режимов обработки и обоснование допусков и припусков на обработку [Л11, Л3, Л2].

3.7. Техническое нормирование операций восстановления детали

При выполнении этого пункта необходимо определить расчетным путём время, на выполнение операции [Л11, Л18, Л20, Л8]. В первую очередь определяется основное время по формуле, соответствующей выбранной операции восстановления.

4. Разработка технологического процесса сборки

4.1. Общие сведения

Сборка – завершающая стадия изготовления или ремонта машин. При разработке технологических процессов сборки руководствуются сведениями сборочного чертежа и спецификации.

4.2. Структурный анализ агрегата

На основании анализа сборочного чертежа и разбиения агрегата на детали и узлы составляется структурная схема строения механизма, а также намечается укрупненная схема сборки с предварительным выбором базовых элементов.

4.3. Разработка схемы технологического процесса сборки

Схема сборки представляет собой графическое изображение технологического процесса сборки, иллюстрирующее состав изделия и последовательность установки ее элементов в процессе сборки и служат для наглядного представления о процессе [Л4, с. 178…181].

При выполнении работы необходимо разработать две схема сборки: сборка узла, входящего в механизм, и общая сборка механизма. В схемах сборки необходимо предусмотреть контрольные операции.

4.4. Выбор технологического оборудования и оснастки

На основании разработанных схем технологического процесса сборки и чертежей изделия по каталогам и другой технической литературе выбирается необходимое оборудование и инструмент. Для выбранного оборудования и инструмента привести технические характеристики.

4.5. Техническое нормирование сборочных работ

При нормировании сборочных работ оперативное, вспомогательное, подготовительно-заключительное, дополнительное и штучное время определяется из нормативно- технических документов [Л18, с. 271…272; Л23].

Библиографический список

Л1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. – М.: Машиностроение, 1982. Т. 1.

Л2. Балабанов А. Н., Канарчук В. Е. Справочник технолога мелкосерийных и ремонтных производств. – Киев: Выща школа, 1983.

Л3. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей.– М.: Колос, 1981.

Л4. Воробьёв Л. Н. Технология машиностроения и ремонт машин. – М.: Высшая школа, 1981.

Л5. Гельфгат Ю. И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 1986.

Л6. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Высшая школа, 1983.

Л7. Допуски и посадки: Справочник / В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов и др. – Л.: Машиностроение, 1982. Т. 1.

Л8. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Под ред. Р. Е. Есенберлина. – М.: Транспорт, 1989. 335с.

Л9. Кучер А. М., Киватицкий М. М., Покровский А. Л. Металлорежущие станки: Альбом общих видов, кинематических схем и узлов. – Л.: Машиностроение, 1972.

Л10. Металлорежущие универсальные станки: Номенклатурный каталог. – М.: Машиностроение, 1982.

Л11. Молодых Н. В., Зенкин А. С. Восстановление деталей машин: Справочник. – М.: Машиностроение, 1989.

Л12. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А. А. Панова. – Машиностроение, 1988.

Л13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования. – М.: Машиностроение, 1974.

Л14. Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. – М.: НИИ труда, 1975.

Л15. Общемашиностроительные укрупнённые нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. – М.: НИИ труда, 1986.

Л16. Орлов П. И. Основы конструирования: В 2 т. – М.: Машиностроение, 1988. Кн. 1.

Л17. Основы технологии машиностроения / Под ред. В. С. Корсакова. – М.: Машиностроение, 1977.

Л18. Ремонт автомобилей / Под ред. С. И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1988.

Л19. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения / Под ред. О. А. Горленко. – М.: Машиностроение, 1977.

Л20. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г. А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977.

Л21. Справочник технолога-машиностроителя: 2 т. Т.1. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.

Л22. Справочник технолога-машиностроителя: 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. Т. 1.

Л23. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.

1Наименование операций дается в виде прилагательных

13