12 Пневмоподъёмник стационарный

Диаметр пневмоцилиндра

, (1)

где Р - грузоподъемность;

р – давление в подводящей магистрали (р = 0,4 МПа);

_ц – к.п.д. цилиндра (_ц = 0,85 – 0,9).

1–цилиндр; 2–трёхходовой распределитель

Рисунок 2 – Схема стационарного пневмоподъёмника

Время подъема штока пневмоцилиндра определяется по методике (см. 6 «Пневматический пресс»).

Толщина стенки цилиндра

, (2)

где [σ_р] – допускаемое напряжение на растяжение. Для стали [σ_р] = 240 МПа;

μ – коэффициент Пуассона (μ = 0,25…0,3).

Элементы штока (диаметр, резьба) подлежат проверке на прочность (см. 7 «Дорожный домкрат»).

Рекомендуемая литература

1. Абелевич, Л.А. и др. Механизация и автоматизация капи­тального ремонта колёсных и гусеничных машин / Л.А. Абелевич, В.Я. Попов, А.Г. Теплов и др.

Изд. 2-е, перераб. - М.: Машинострое­ние.1972. – 415с.

2. Березкин, В.И., Краснов, К.А. Оборудование для гаражей и станций обслуживания автомобилей / В.И. Березкин, К.А. Краснов. Изд. 2-е, переработ. и дополнен. - М.: Транспорт. 1964. – 462с.

13 Клепальный станок для сборки тормозных колодок

Клёпка широко применяется в совремённом ремонтном произ­водстве колёсных и гусеничных машин. Она применяется при ре­монте рам автомобилей и тракторов, кожухов полуосей задних мос­тов, диф­ференциалов, дисков сцеплений, а также узлов, несущих ос­новную нагрузку на машине

Усилие, необходимое для образования головки, при клёпке дав­лением можно определить по следующим формулам:

при горячей клёпке Р=100F;

при холодной клёпке P=250F,

где P - давление на заклёпку в кН;

F - площадь сечения стержня заклёпки в см². Для определения максимального усилия, требуемого для образования замыкающей го­ловки (материал заклёпки – сталь 40, твёрдость 60 HRC), можно вос­пользоваться следующими данными:

диаметр заклёпки в мм: 3, 4, 6, 8, 10, 12

усилие в кН: 20, 35, 70, 115, 140, 200

Диаметр поршня станка

, (1)

где P_n - усилие пуансона;

p - давление в пневмосистеме (p=0.4…0.6 МПа);

d_ш - диаметр штока цилиндра (d_ш = D/3);

 - угол наклона рычага.  = 20⁰ в среднем положении штока.

Диаметр поршня округляется до стандартной величины в сто­рону увеличения.

Время срабатывания цилиндра определяется по методике, (см. 6 Пневматический пресс) исходя из условия, что подвод пуансона к заклёпке происходит на середине хода штока, т.е. S = 70 мм.

Определение контактного напряжения на контактной по­верхности рычага с роликом ползуна. В месте контакта ролика с нижним рычагом действует сила нормального давления на рычаг (рис.3), которая может быть определена по формуле

(2)

Эта нагрузка приводит к возникновению на поверхности контакти­рующих деталей касательных напряжений сжатия, определяемых по формуле

(3)

1 - пневмоцилиндр; 2 – шарик;

3 - рычаг; 4 – шток; 5 – клепальное устройство; 6 – кран; 7 – распределитель

Рисунок 1 – Принципиальная схема пневматического клепального станка

Рисунок 2 – Расчётная схема пневматического клепального станка

При условии, что материалы ролика и рычага имеют одинаковую упругость Е₁ = Е₂ = Е и одинаковые коэффициенты Пуассона µ = 0,3, получим:

, (4)

где q - нагрузка на единицу длины линии контакта,

(5)

Е - модуль упругости стали (Е = 2,0 · 10⁵ Н/мм²⁾;

d_p - диаметр ролика (d_p = 40 мм);

l_p - длина ролика (l_p= d_p).

Рисунок 3 – Расчетная схема

Для твердости поверхностей контакта НВ350 (поверхность подвергается закалке и цементации) допускаемые контактные на­пряжения сжатия определяются по формуле:

[σ_к] = G·H·R_min·H_RC = (55…60) е. (6)

Принимая H_RC = 55, находим, что e = 27,5.

Толщина стенки цилиндра

, (7)

где [σ_р] – допускаемое напряжение на растяжение. Для стали [σ_р] = 240 МПа;

µ - коэффициент Пуассона (µ = 0,25…0,3).