- •Понятие качества продукции
- •1.2.Классификация показателей качества продукции.
- •Последствия низкого качества продукции.
- •Качество и конкурентоспособность продукции.
- •1.6. Содержание оценки уровня качества продукции.
- •Методы оценки уровня качества продукции.
- •1.8. Учет и анализ затрат на качество продукции.
- •Тема 2. Системный подход к управлению качеством продукции.
- •Стадии формирования качества.
- •2.2. Отечественный опыт управления качеством.
- •2.3.Основные этапы развития ситем качества.
- •2.4. Деятельность международной организации по стандартизации в области обеспечения качества.
- •Тема 3. Международные стандарты исо серии 9000.
- •Стандарты исо серии 9000.
- •3.2. Причины пересмотра стандартов исо серии 9000.
- •3.3. Основные особенности стандартов исо серии 9000 версии 2000 г.
- •3.4. Принципы менеджмента качества.
- •3.5. Процессный подход.
- •3.6. Структура документации системы менеджмента качества.
- •3.7. Подготовка системы менеджмента качества к сертификации.
- •3. Основная работа по подготовке системы менеджмента качества:
- •4.2.Стандартизация в российской федерации.
- •4.3. Оценка соответствия.
- •Подтверждение соответствия
- •4.4. Обязательное подтверждение соответствия.
- •Тема 5. Организация и виды технического контроля.
- •5.1. Система технического контроля.
- •5.2. Технический контроль.
- •5.3. Виды испытаний.
- •5.4. Статистический приемочный контроль.
- •5.5. Входной контроль качества продукции.
- •Тема 6.Семь инструментов контроля качества.
- •6.1. Общие сведения.
- •6.2. Контрольный листок.
- •6.3. Гистограмма.
- •Метод стратификации (расслаивания данных).
- •Диаграмма парето.
- •Причинно - следственная диаграмма (диаграмма исикавы).
- •Методы обработки
- •Персонал
- •Внешние условия
- •Оборудование
- •6.8. Контрольные карты.
- •6.9. Конкретная ситуация контроля и управления качеством.
- •1 2
- •5. Принятые меры:
- •Тема 7. Семь инструментов управления качеством.
- •7.1. Общие положения.
- •7.2. Диаграмма сродства.
- •7.3. Диаграмма связей (граф связей).
- •Основная
- •0 Входит4 Выходит
- •2 Входят 0 выходит 1 входит3 выходят
- •2 Входят0 Выходит 2 входят0 выходит
- •7.4. Древовидная диаграмма (иерархическая схема).
- •Причина 1.1
- •7.5. Матричная диаграмма.
- •7.6.Стрелочная диаграмма.
- •7.7. Диаграмма процесса осуществления программы (программа процесса принятия решений).
- •7.8. Матрица приоритетов.
- •Тема 8. Новейшие методы управления качеством.
- •8. 1. Развертывание функции качества.
- •8.2. Концепция дома качества.
- •1. 2. 5. 4. Требования Матрица Оценка
- •8.3. Точки управления и точки контроля.
- •8.4. Бенчмаркинг.
- •8.5. Реинжиниринг (перестройка) процесса.
- •8.6. Система «точно в срок».
- •Использованные источники:
Метод стратификации (расслаивания данных).
Метод стратификации исследуемых статистических данных - инструмент, позволяющий провести селекцию данных, отражающую требую информацию о процессе.
Существуют различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания.
В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от: человека, машины, материала, метода (технологии), измерения.
В сервисе для расслаивания используется метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от: работников сервиса; процедур сервиса; потребителей, являющихся фактическими покровителями сервиса; места, где осуществляется сервис и определяется его окружающая среда; поставщики, осуществляющие снабжение необходимыми ресурсами, обеспечивающими выполнение сервиса.
В результате расслаивания обязательно должны соблюдаться следующие два условия:
различия между случайной величиной внутри слоя (дисперсия) должны быть как можно меньше по сравнению с различием ее значений в нерасслоенной исходной совокупности;
различие между слоями (различия между средними значениями случайной величин слоев) должны быть как можно больше.
Расслаивание данных может быть проиллюстрировано с помощью таблиц, гистограмм и пр.
Диаграмма парето.
Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. В области управления качеством принцип Парето проявляется в том, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, что может быть проиллюстрировано на диаграмме.
Различают два вида диаграммы Парето:
Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:
качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;
себестоимость: объем потерь, затраты;
сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;
безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.
Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:
исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;
оборудование: станки, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;
сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;
метод работы: условия производства, заказы наряды, приемы работы, последовательность операций;
измерения: точность, верность и повторяемость, стабильность, тип измерительного прибора и пр.
Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.
Этап 1. Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные. Например, выявить виды дефектов, влияющих на качество деталей.
Этап 2. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок (табл. 6.3.).
Таблица 6.3.
Контрольный листок регистрации данных.
Типы дефектов |
Группы данных |
Итого |
Трещины |
|
10 |
Царапины |
|
42 |
Пятна |
|
6 |
Деформации |
|
104 |
Разрыв |
|
4 |
Раковины |
|
20 |
Прочие |
|
14 |
ИТОГО |
|
200 |
Этап 3. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процент к общему итогу и накопленных процентов (табл.6.4.). При заполнении таблицы расположите данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.
Таблица 6.4.
Данные для построения диаграммы Парето.
Типы дефектов |
Число дефектов |
Накопленная сумма числа дефектов |
Процент числа дефектов в общей сумме |
Накопленный процент |
1. Деформация |
104 |
104 |
52 |
52 |
2.Царапины |
42 |
146 |
21 |
73 |
3.Раковины |
20 |
166 |
10 |
83 |
4.Трещины |
10 |
176 |
5 |
88 |
5.Пятна |
6 |
182 |
3 |
91 |
6.Разрыв |
4 |
186 |
2 |
93 |
7.Прочие |
14 |
200 |
7 |
100 |
ИТОГО |
200 |
- |
100 |
- |
Этап 4. Для построения диаграммы Парето начертите вертикальную и горизонтальную оси. На вертикальную ось нанесите шкалу с интервалами от 0 до 100 %. Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. Постройте столбиковую диаграмму и начертите кумулятивную кривую. На вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.
После построения диаграммы нанесите на нее все обозначения и надписи: название, разметка числовых значений на осях, имя составителя диаграммы, период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля.
Диаграмма Парето (гистограмма распределения вклада дефектов в снижение качества продукции, рис.6.5.) показывает, что устранения причин, вызывающих появление в деталях деформаций, царапин и раковин решит более 80% проблем качества деталей.
100 %
80
60
40
20
1 2 3 4 5 6 7
Типы дефектов
Рис. 6.5. Диаграмма Парето распределения вклада дефектов в снижение качества деталей.
При построении диаграммы Парето воспользуйтесь разными классификациями и составьте много диаграмм Парето, потому что суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения.