- •1 Производственный и технологический процессы и их структура. Трудоемкость и станкоемкость.
- •2 Виды и типы машиностроительных производств. Их основные характеристики. Фомы организации тп.
- •3 Технологическая подготовка производства и ее состав. Основные задачи, решаемые в процессе технологической подготовки производства.
- •5 Качество изделий. Основные показатели качества изделий, деталей и поверхностей. Физически и геометрические характеристики качества поверхностей.
- •6 Точность изделий и деталей. Составляющие точности. Влияние точности на эксплуатационные и экономические характеристики соединений и изделий в целом.
- •7 Виды погрешностей, возникающих при обработке заготовок. Статические методы исследования точности с помощью кривых распределения (Гаусса, Симпсона, Рэлея) точечных диаграмм.
- •8 Первичные погрешности обработки и пути уменьшения их влияния на точность. Определение погрешностей обработки, возникающих в результате износа режущего инструмента и технологического оборудования.
- •9 Жесткость и податливость системы спиз. Их влияние на точность и производительность обработки деталей. Способы определения жесткости.
- •10 Влияние тепловых деформаций и остаточных напряжений на точность обработки.
- •11 Способы управления точностью обработки.
- •13 Припуски на обработку и способы их определения. Влияние припусков на производительность, точность и экономичность обработки.
- •14 Шероховатость, волнистость и макроотклонения поверхностного слоя. Методы и средства контроля качества поверхности. Влияние шероховатости на эксплуатационные характеристики деталей машин.
- •15 Влияние различных технологических факторов на величину шероховатости.
- •16 Базирование и базы в машиностроении. Классификация баз. Основные принципы и правила базирования.
- •17 Типовые схемы базирования деталей. Правила выбора черновых, чистовых и промежуточных баз. Размерные расчеты при перемене баз.
- •18 Методика расчета режимов резания (на примере токарной обработки). Особенности расчета режимов резания при многоинструментальной обработке.
- •19 Задачи и методы нормирования труда. Технически обоснованная норма времени. Структура нормы времени.
- •20 Способы обеспечения точности замыкающего звена. Размерные цепи их виды, и способы решения.
- •21 Классификация технологических процессов. Построение техпроцессов по принципам концентрации и дифференциации операций.
- •22 Исходные данные для проектирования техпроцессов. Типовые технологические процессы и групповая обработка.
- •23 Общий порядок разработки техпроцессов.
- •24 Построение маршрута обработки отдельных поверхностей и детали в целом.
20 Способы обеспечения точности замыкающего звена. Размерные цепи их виды, и способы решения.
Точность сборочных процессов определяется расчётом сборочных размерных цепей, к которым включ. составляющие звенья и исходные звенья.
Исходное звено – это такое, которое опред-ся исходя из конструктивных особенностей изделия и условий обеспечения нормального функционирования узла или изделия в целом.
Если исходное звено при сборке является последним, оно наз. замыкающим.
При размерном анализе встречаются 2 типа задач: - прямая и - обратная.
Прямая задача является проектной. В этом случае на основе анализа эксплуатационных особенностей опр-ся номинальный р-р, допуск, предельные отклонения и координата середины поля допуска замыкающего звена.
Обратная задача явл. проверкой. В этом случае известно ном р-р, допуск, предельные отклонения и координата середины всех звеньев. Необходимо проверить правильность назначения конструктором всех размерных характеристик замыкающего звена.
Существует 5 методов обеспечения точности сборки: метод полной взаимозаменяемости, неполной групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки. Каждый из этих методов отличается точностью обработки составляющих звеньев и экономичностью сборки.
Основные задачи размерного анализа – это изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, разработка последовательности их комплектации, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц.
Основными причинами появления погрешностей сборки могут быть: отклонения от точности размеров, геометрических форм и взаимного расположения поверхностей деталей; несовершенство качества поверхностей деталей; наличие остаточных напряжений в материале деталей; неточность сборочного оборудования и приспособлений; неточность наладки приспособлений и оборудования.
Наиболее прогрессивные приемы сборки можно реализовать при наличии взаимосвязанных деталей.
Произведем анализ многозвенной размерной цепи. Замыкающим звеном будет звено . Погрешность звенабудет определяться из уравнения
,
–погрешности размеров.
или
таким образом, погрешность замыкающего звена равна алгебраической сумме погрешностей размеров составляющих звеньев цепи
,
–число звеньев,
–погрешность размера звена размерной цепи.
Допуск на размер замыкающего звена равен
, – допуск.
Достичь необходимой точности сборки, – значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.
21 Классификация технологических процессов. Построение техпроцессов по принципам концентрации и дифференциации операций.
Классификация ТП. Построение ТП по принципам концентрации и дифференциации
Классификация ТП.
Различают: единичный, групповой, комплексный, перспективный, стандартный, рабочий.
Единичный создается на детали аналоги которые на данном предприятии нет. При создании единичных ТП используют как основу типовые и групповые ТП, на детали имеющие сходные элементы по конструкции
Типовой создается на детали по конструктивно технологическим признакам в форме, размерам, точности. Т.е. совокупности деталей имеющих в условиях данного производства общую структуру операций и переходов.
Групповой представляет собой такой способ унификации технологии при котором для обработки группы деталей устанавливается одинаковое оборудование и оснащение при выполнении всех или отдельных операций.
Построение ТП по принципам концентрации и дифференциации
Дифференциация – разъединение. Рабочие поверхности детали выполняются на различных станках.
Концентрация – объединение.
Преимущества – 1. Возможность совмещения на одном оборудовании черновой и чистовой обработки; 2. объединение нескольких простых переходов в одной сложной операции 3. замена простых одноинструментальных переходов сложными совмещенными переходами многоинструментальными. 4. Повышение производительности за щет совмещения во времени нескольких переходов и сокращение общего основного времени.
За счет этого повышается точность взаимного расположения поверхностей обработки с одной установки.