Зберігання та підготовка до виробництва основної та додаткової сировини.

Викреслити та описати схему безтарного зберігання борошна та підготовки його до виробництва.

При безтарному зберіганні і транспортуванні борошна вона розміщується на складах ( установках ) безтарного зберігання борошна. Такі склади можуть бути як закритими так і відкритими. Зберігання борошна виробляється в спеціальних ємностях - силосах.

Технологія зберігання борошна

Силоси ( бункери ) розподіляють по сортах залежно від якісних показників: в одну ємність рекомендують поміщати борошно з однаковими або подібними властивостями. Ємності для зберігання сипучих харчових продуктів нумерують і закріплюють за певними сортами борошна. Також їх використання дозволяється для зберігання черзі борошна близьких сортів. Перед тим як заповнити бункер для зберігання борошна іншим сортом проводять його отчістку. У силосних систем для безтарного зберігання борошна повинна бути гладка поверхня, пристрій для руйнування склепінь борошна, конуси не менше 70 см і оглядові люки на висоті 1,5 м від рівня підлоги. Комплексне очищення бункерів, силосів і конуса повинна проводитися не рідше одного разу на рік. Очищення верхніх зон бункера, силосу і конуса повинні проводити систематично один раз в місяць. Прі зберіганні і транспортуванні борошна в мішках її укладають партіями на стелажах у штабелі трійниками або п'ятерик не більше 8 мішків в ряд по висоті при ручному укладані, а при застосуванні автонавантажувачів - в 12 рядів. Запаси борошна окремого сорту повинні відповідати семи діб потреби підприємства. В ряді випадків допускають відхилення від встановлених запасів борошна в бік їх зниження - не менше 3х діб.Бестарное зберігання борошна ( БХМ ) відбувається окремо від інших видів сирья. Склад для зберігання борошна повинен бути чистим, сухим, опалювальним, з хорошою вентиляцією; підлога - бажано асфальтований, щільний, без щілин. Стіни повинні бути гладкі, побілені або облицювання керамічною плиткою. Температура в борошняних складах повинна підтримуватися на рівні не нижче 8 ° С. Муку відпускають зі складу на виробництво за кількістю мішків в стандартній тарі. Вибірково перевіряють масу борошна в мішку. Муку зі складів (установок) безтарного зберігання відпускають за масою.

ПРИГОТУВАННЯ РІДКІХ ДРІЖДЖІВ ТА ЗАКВАСОК.

Накреслити та описати схему приготування рідких дріжджів та рідких заквасок, технологічні режими їх приготування.

Приготування рідких дріжджів

Рідкі опари готують вологістю 65-75 % із 25-35 % всього борошна на рідких або пресованих дріжджів.

Рідкі опари застосовують переважно у виробництві хліба із пшеничного борошна ІІ сорту і обойного, що готують на рідких дріжджах. Готують також рідкі опари із пшеничного борошна І сорту на пресованих дріжджах або на пресованих разом з рідкими дріжджами.

Для виробництва хліба високої якості необхідно, щоб якомога більша кількість борошна була зброджена у першій фазі. Максимальний можливий вміст борошна у рідкій опарі при внесені до неї всієї кількості води, передбаченої на приготування тіста. Тому бажано, щоб вологість опари була якомога більшою. Так, при вологості опари 65 % у ній міститься біля 40 % всього борошна, а при вологості 75 %- лише біля 30 %. Оптимальною є вологість опари біля 70 %. При зниженні вологості до 65 % підвищується в’язкість опари, що утруднює її транспортування трубопроводами. При вищій вологості зменшується кількість забродженого борошна, що вноситься з опарою в тісто, а також погіршуються умови життєдіяльності дріжджів.

Витрати дріжджів при приготуванні рідких опар такі ж, які і при роботі на густих опарах. Дріжджові клітини в рідких опарах мають кращу бродильну активність, ніж у густих, кращі умови для накопичення більшої кількості біомази. Оптимальна температура дозрівання рідких опар 28-32 °С, тривалість бродіння 3, -3 год, залежно від вологості опари, сорту борошна, виду та якості дріжджів, температури бродіння.

У разі приготування опари на суміші пресованих і рідких дріжджів останні вносять у кількості 10-15 % до маси всього борошна для опари із борошна І сорту і 15-20 %- ІІ сорту, а пресовані- за рецептурою. Допускається зменшення кількості пресованих дріжджів на 30-50 %. Такі опари дозрівають 3,5-3 год. Кислотність їх на 0,5-1,0 град вища, ніж опара, приготованих лише на пресованих дріжджах.

Для зниження в’язкості опари, зменшення піно утворювання, стабілізації кислотності, в опару додають частину солі- 0,3-0,5 % до маси борошна в тісті. Сіль у рідких опарах у меншій мірі пригнічує дріжджі, ніж у густих, бо концентрація солі в них у 1,5 рази нижча 17-25 хв, ніж у густих опарах при однаковому дозуванні. У солоних опарах затримується протеоліз білкових речовин, покращується гозоутримуюча здатність тіста. Але додавати усю передбачену рецептурою сіль в опару недоцільно, бо при цьому сповільнюються процес вистоювання тістових заготовок. Оптимальна кількість солі . що додається в опару, становить 50 % від усієї маси солі, передбаченою рецептурою. Готовність опари визначається за її кислотністю та підйомною силою. Кінцева кислотність опар з пшеничного борошна І ґатунку – 5-6, ІІ – 6-7, обойного – 8-9 град. Підйомна сила за спливанням кульки 17-25 хв.

Розпізнають «великі» та «малі» рідкі опари. Великими називають опари, які готують з усієї кількості води, призначенною для змішування тіста, за виключенням води, необхідную для приготування розчинів сировини, що додається при змішуванні тіста. Це набільш поширенний варіант приготування опари.

Малі рідкі опари готують з частини води.З малими опарами в тісто вносять значно менше збродженного борошна. Відомий спосіб, коли на малій опарі готують велику рідку опару, а на ній – тісто (Краснодрська схема).Рідкі опари універсальні. На їх основі можно готувати різні вироби, змініючи рецептуру під час замішування тіста, що спияєраціональній організації праці в тістоприготувальному відділенні хлібозаводу. В Рідких опарах значно активніше, ніжу густих, відбуваються біохімічні,мікробіологічні та колоїдні процеси, вначлідок чого в готовому тісті знаходеться більше водорозчинних білкових речовин, амінокислот і цукрі. Це забезпечує добрий об’єм. Пористість і колір скоринки виробів.

Приготування заквасок

Для сквашування молока використовують бактеріальні закваски, виготовлені на чистих культурах відповідних видів мікрофлори. Від підбору культур залежать аромат консистенція та інші якості продукту. Бактеріальні культури виробляють у спеціальних лабораторіях. Молочнокислі бактерії і дріжджі висилають спеціалізовані лабораторії у вигляді чистих культур рідких і сухих заквасок або окремих штамів. Якість закваски залежить від чистоти культури(відсутність у заквасках небажаних мікроорганізмів), здатності до утворення кислоти, аромату, нагромадження антибіотиків. Із сухих або рідких заквасок готують робочі закваски. Спочатку готують первинну (материнську) закваску. Для цього беруть 2 л якісного, чистого, без піни незбираного або знежиреного молока, кип’ятять у скляній колбі або стерилізують в автоклаві і охолоджують до температури сквашування, яка залежить від виду використаної культури. Переливати молоко в інший посуд не рекомендується, щоб запобігти його забрудненню. В охолоджене молоко вносять порцію сухої або рідкої закваски,закривають пробкою, збовтують і вміщують у термостат, де підтримують постійну температуру. Через 12 – 16 год утворюється згусток. Після його появи закваску ще витримують у термостаті близько 2 год. Якісна первинна закваска повинна мати достатньо густий однорідний згусток кислотністю 75 – 80 °Т стрептококової культури і 75 – 100 °Т для молочнокислих паличок. Первинна закваска ще непридатна для приготування продукту, оскільки не містить достатньо активної мікрофлори. Тому з не одержують пересадкову закваску, або вторинну. Для цього потрібну кількість молока готують так само, як і для материнської. В охолоджене молоко вносять 5 % первинної закваски, ретельно перемішують до однорідної рідкої консистенції. Перед перемішуванням збирають верхній шар (2 – 3 см) материнської закваски. Молоко сквашують за тієї самої температури, що й у виробництві первинної закваски. Вторинну сквашують протягом 8 – 12 год. Готову закваску охолоджують до 8 °С і зберігають за цієї ж температури. Кислотність має бути 80 – 90 °Т.Вторинна закваска, виготовлена із свіжої рідкої закваски, може бути основною для одержання виробничої. При використанні сухої закваски готують третинну, яку використовують для приготування виробничої (робочої) закваски. Робочу закваску готують з пересадкової, але температуру сквашування знижують до 24 °С. Молоко зсідається через 6 – 10 год. Робоча закваска повинна мати чистий, кисломолочний смак і запах, однорідну консистенцію без бульбашок газу або сироватки;злам згустку має бути стійким, глянцевим, з різко вираженими краями; кислотність 90 – 100 °Т. Цю закваску до використання зберігають в охолодженому вигляді за температури 6 – 8 °С. Відновлюють її через кожні 10 – 12 днів, застосовуючи нову упаковку лабораторної культури. Для приготування заквасок повинні бути виділені спеціальні приміщення, посуд, інвентар, використовувати які з іншою метою забороняється. Їх треба тримати в чистоті і періодично дезінфікувати.

ПРИГОТУВАННЯ ОПАРИ ТА ТІСТА ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ХЛІБОБУЛОЧНИХ ВИРОБІВ, ВКАЗАНИХ В ІНДІВІДУАЛЬНОМУ ЗАВДАННІ.

Навести технологічні режими приготування опари та тіста, дати характеристику технологічного обладнання для їх виготовлення.

Приготування тіста. Тісто для булочних виробів готують на опарі, притворі, на рідкій опарі або прискореними способами на концентрованій молочно-кислій заквасці, молочній сироватці, рідкій диспергованій фазі.

Борошно, що використовується у виробництві баранок, повинно бути висококлейковинним. Масова частка клейковини у борошні першого сорту має бути не нижче 30-36, вищого сорту 28-32%. Клейковина повинна мати достатньо високі пружно-еластичні властивості і розтяжність 16-20 см. Напівфабрикати змішують машинами, призначеними для замішування тіста з низькою вологістю, типу Т2-М-63 та ін. Вологість тіста для сушок 28-32, баранок 30-32, бубликів 31-36 % залежно від рецептури виробів.

На рідкій опарі тісто готують, використовуючи визначену частину готової опари. Рідку опару готують із частини борошна, солі, пресованих дріжджів та води. Вологість опари 64-65 %. Одну порцію опари витрачають не більше ніж за 2,5 год. При замішуванні тіста в тістомісильну машину дозують опару, решту солі і дріжджів, що залишилися а рецептурою,додаткову сировину. Після перемішування вносять борошно. Тривалість замішування тіста 10-15 хв.

При використанні КМКЗ її вносять в тісто в кількості 7,5-10 % до маси борошна за рецептурою. Вологість КМКЗ 63-65 %, кислотність 15-20 град. В цій кількості закваски міститься 3-4 % всього борошна передбаченого рецептурою.

Вилежування та натирання тіста. Метою вилежування є формування структури тіста. Під час вилежування тісто набуває пластичності. Для тіста із сильного борошна вилежування повинне бути тривалішим, ніж із борошна середнього за силою.

Тісто, приготовлене одним із зазначеним способів, залишають у спокої на 10-15 хв для набухання клейковини. Потім його розрізають на шматки масою 5-10 кг та для більш глибокої механічної обробки шматки тіста 3-4 рази пропускають скрізь рифлені вальці машини для натирання Н-1, Н-3, Н-4 та ін.

Тісто, що приготували прискореним способом на молочній сироватці або з використанням КМКЗ, натирають не меньше 7-8 раз. Після натирання скибки тіста згортають у вигляді рулонів, які називають оковалками та залишають для вилежування (бродіння) протягом 10-20 хв.

При механізованому процесі виробництва бубличних виробів тісто одразу після замішування потрапляє в машину для натирання, де йому надається форма пласта. Пласт розрізняють на шматки масою 5-15 кг та залишають для вилежування на транспортері на 10-20 хв.

Оброблення та формування тістових заготовок. Після вилежування тісто подають на оброблення та формування в ділильно-закатувальну машину Б-4-58 або інших марок. Шматки тіста завантажують у приймальну лійку машини, яка під час роботи повинна бути весь час завантажена. З неї тісто потрапляє в поршневі канали.

При різанні заздалегідь встановлюють масу тістових заготовок з метою забезпечення необхідної маси готових виробів. Враховують, що при обварюванні маса заготовки збільшується на 3-7 %, а при випіканні зменшується на 16-22 %.

Розміри змінних робочих органів подольно-закатувальної машини марки Б-4-58 для формування булочних виробів.

Вистоювання, обварювання (ошпарювання) та випікання тістових заготовок. Сформовані тістові заготовки укладають на фанерні дошки або касети та піддають вистоюванню у вистоювальній шафі при температурі 35-40 °С та відносній вологості 75-85 %. Обсипку тістових заготовок, якщо вона передбачена, здійснюють при укладанні її на дошки або касети. Тривалість вистоювання тітових заготовок залежить від виду виробів та складає орієнтовно для бубликів 90-120 хв. Після вистоювання тістові заготовки піддають гідротермічній обробці - ошпарюють у паровій камері при тиску пари 1,4*10⁶ Па та температурі 106-114 °С протягом 1-3,5 хв або обварюють у котлі у киплячій воді. Для надання виробам при випіканні гарного забарвлення у воду для обварювання додають цукор або патоку. Орієнтовна тривалість обварювання тістових заготовок бубликів - 5-20 с.

Обварені тістові заготовки обсушують у спеціальних камерах при температурі 150-200 °С або у приміщенні цеху на дошках, обтягнених тканиною та встановлених на вагонетки.

Обсушені заготовки випікають у печі маркою ФТЛ-2. Тривалість випікання бубликів - 12-18 хв при температурі печі 180-270 °С.

Пакування та зберігання бубличних виробів. Вагові бараночні вироби нанизують на шпагат та зберігають зв'язкми. У одній зв'язці кількість штук не повинна перевищувати: бубликів - 20-25. Бублики допускаються укладати у лотки рядами. Гарантійний термін зберігання бубличних виробів з дня виготовлення складає 25 діб.

ОБРОБЛЕННЯ ТІСТА.

Дати характеристику обладнання для оброблення тіста для виробництва хлібобулочних виробів, вказаних в індивідуальному завданні. Навести технологічні режими вистоювання заготовок.

Метою оброблення тіста є виготовлення тістових заготовок певної маси і форми, а також розпушення їх перед посадкою у піч. Оброблення тіста включає такі технологічні операції: поділ тіста на шматки, їх округлення, попереднє вистоювання, формування тістових заготовок і остаточне вистоювання. Заготовки для деяких виробів після остаточного вистоювання нарізають (батони, паляниця українська), наколюють (булка черкізієська) або змащують яєчним мастилом (здобні вироби). Залежно від виду виробів оброблення передбачає всі зазначені операції або частину з них. Так, при виробництві масових сортів хліба з пшеничного і житнього борошна попереднє вистоювання не передбачається, тоді як при виробництві більшості видів здобних виробів ця операція обов’язкова. При виготовленні пшеничного подового хліба передбачається округлення шматків тіста.

Механічна обробка пшеничного тіста під час поділу, округлення, надання заготовці певної форми позитивно впливає на його структурно-механічні властивості. Внаслідок подрібнення пор під час механічної обробки утворюється рівномірна мікропориста структура. Вона, а також тонка плівка, що утворюється на заготовці при обробленні, добре утримують газоподібні сполуки на наступних етапах технологічного процесу, сприяють одержанню хліба з гарним об’ємом, світлішою м’якушкою, тонкостінною, рівномірною пористістю.

Житнє тісто має значно більшу, ніж пшеничне, вологість, високі адгезійні властивості, тому його інтенсивній механічній обробці під час оброблення не піддають. Оброблення житнього тіста для подового хліба охоплює лише поділ його на шматки, іноді — легке округлення цих шматків стрічковим тістоокруглювачем і остаточне вистоювання. Остаточної форми шматки тіста для подових видів набувають підчас вистоювання у касетах.

При виробництві формових видів хліба як з житнього, так і з пшеничного тіста, оброблення включає лише такі операції, як поділ тіста на шматки, завантаження їх у форми і остаточне вистоювання. Оброблення тіста здійснюється на спеціальному обладнанні — тістоподільних, тістоокруглювальних, тістоформуючих машинах, стрічкових транспортерах, у шафах для попереднього та остаточного вистоювання. У пекарнях малої потужності ці стадії здійснюються здебільшого вручну. Щоб запобігти прилипанню тістових заготовок до органів машин, що використовуються для оброблення тіста, їх покривають антиадгезійними полімерними матеріалами, посипають борошном або застосовують обдування тістових заготовок повітрям.

Металеві листи, на яких відбувається вистоювання, і хлібні форми обробляють антиадгезійними матеріалами або змащують олією. При застосуванні підсипки борошном посипають поверхні на всіх ділянках оброблення і вистоювання. На цю операцію витрачається 1-2 % всієї маси борошна. У разі обдування тістових заготовок повітрям його подають до машин з температурою 28-30 °С і відносною вологістю 40-44 % по трубопроводах за допомогою вентилятора низького тиску. Повітря забирають з верхньої частини цеху. Внаслідок обдування на поверхні тістових заготовок утворюється тонка плівка, яка і запобігає прилипанню до поверхні робочих органів.

Витрати повітря становлять від 260 (до тістоподільної машини) до 1000 м3/год (до закатної машини). Кількість повітря, що подається на обдування тістових заготовок, і його температуру регулюють з тим, щоб запобігти утворенню на заготовці надмірно товстої плівки. При наявності такої в разі збільшення об’єму заготовок у вистойці їх поверхня буде розтріскуватись. Поділ тіста на шматки. Поділ тіста на шматки має забезпечити одержання тістових заготовок з масою, яка з урахуванням затрат на наступних етапах технологічного процесу (випікання, охолодження і зберігання) дозволить одержати готові вироби заданої маси. Поділ тіста здійснюють механічним способом на тістоподільних машинах або вручну. У виробництві використовують тістоподільники різної конструкції. Всі вони ділять тісто на шматки за об’ємним принципом і відрізняються один від одного за способом нагнітання тіста і відмірювання об’єму. На хлібопекарських підприємствах найбільш поширені тістоподільники, що мають головки з однією або кількома мірними камерами з поршнями. Залежно від положення поршня змінюється об’єм робочої частини камери. При зміні об’єму камери змінюється і об'єм шматка тіста.

Застосовуються тістоподільники з поршневим, лопатевим або шнековим нагнітачем і подільною головкою, а також тістоподільники із шнековим нагнітачем, в яких шматки тіста певної довжини відсікаються ножем при виході його з мундштука машини.

Регулюючи довжину шматка, одержують заготовки різної маси. При виробництві дрібноштучних булочних і здобних виробів іноді застосовують тістоподільники, які штампують із тіста однакові шматки певної маси. Принцип дії тістоподільників з мірними камерами такий. Виброджене тісто надходить у приймальну лійку тістоподільника, звідти — у робочу камеру, з якої поршневим, лопатевим, шнековим або іншої дії нагнітачем тісто спочатку стискується у робочій камері, потім подається в мірні камери подільної головки, робочий об'єм яких регулюється залежно від того, якої маси заготовку необхідно отримати. Шматки тіста відміреного об’єму при русі поршня вперед виштовхуються з мірної камери на транспортер.

Для забезпечення точності поділу необхідно підтримувати постійний рівень тіста у лійці. Це забезпечується за допомогою шибера у нижній частині тістоспуску або електронних датчиків. На точність поділу впливає густина тіста, тому не можна допускати порушення вологості та перебродження тіста. У промисловості для поділу пшеничного тіста найбільш розповсюджені тістоподільники з поршневим нагнітачем і подільною головкою марок А2-ХТ-2Н, РЗ-ХДП, Ш25-ХДА, РМК та інші; з лопатевим нагнітачем і подільною головкою — А2-ХТН та інші.

Для поділу пшеничного тіста при виробництві дрібноштучних виробів засто-совують тістоподільники РЗ-ХДП, Ш25-ХДН, А2-ХПО/5 та інші. Для поділу житнього і житньо-пшеничного тіста застосовують тістоподільники зі шнековим нагнітачем і поворотною головкою марок ХДФ-2М, «Кузбас-2М-1», «Кузбас-2М-2» та інші. При виробництві формового хліба з використанням вистійно-пічних агрегатів застосовують подільно-посадочні автомати ДПА, РЗ-ХД2У та інші. Основним показником якості роботи тістоподільників є точність маси тістових заготовок. За паспортними даними на діючі тістоподільники, відхилення від заданої маси шматки тіста не повинно перевищувати ± 2,5 %. Як уже відзначалося раніше, маса шматка тіста встановлюється, виходячи з маси готового виробу з урахуванням зменшення його маси під час випікання (упікання) і зменшення маси готового хліба при охолодженні та зберіганні (усихання), а також точності роботи тістоподільника.

Величину затрат на упікання і усихання визначають для кожного виробу за допомогою пробної випічки. У середньому маса тістової заготовки буває на 10—12 % більшою за масу охолодженого виробу. За існуючими нормативами, відхилення маси десяти одночасно зважених готових виробів не має перевищувати 2,5 % нормативної маси, а одного виробу — 3 %. Тому при розрахунку необхідної маси тістової заготовки треба брати до уваги не лише відхилення в роботі тістоподільника, а й нерівномірність упікання по довжині колиски або ширині поду печі, різне усихання його при зберіганні на вагонетках. Зважаючи на ці фактори, гістоподільна машина має забезпечити вищу точність поділу, ніж допустимі відхилення для готової продукції, тобто не більше ± 1-1,5 %. Перевірку точності роботи тістоподільника здійснюють методом вибіркового контролю. Періодично зважують тістові заготовки на вагах, встановлених біля тістоподільника. При ручному поділі тіста його спочатку формують у довгий циліндричний джгут, товщина якого залежить від маси готових виробів. Від готового джгута відрізають шматки однакової довжини і за допомогою вагів забезпечують необхідну масу кожного шматка.

Для того, щоб за час розробки суттєво не погіршились структурно-механічні властивості тіста, необхідно, щоб її тривалість з однієї діжі не перевищувала 30-40 хв, а при переробленні слабкого борошна — 20-30 хв. Точність поділу тіста має не лише технологічне, а й економічне значення. Під час підрахунку витрат борошна на виготовлення штучних виробів враховують не фактичну масу кожного виробу, а передбачену стандартом. Тому при перевищенні стандартної маси відбудуться перевитрати борошна. У випадку, коли маса виробів буде нижчою стандартної більше, ніж на 2,5 %, — вироби вважаються браком за масою.

ВИПІКАННЯ ВИРОБІВ.

Дати характеристику печі для випікання хлібобулочних виробів, вказаних в індивідуальному завданні. Навести технологічні режими випікання цих виробів.

Викреслити машино - апаратурну технологічну схему виготовлення хлібобулочних виробів, вказаних в індивідуальному завданні.

Випікання є заключним етапом виготовлення хлібобулочних виробів, під час якого тістова заготовка перетворюється у виріб, придатний для споживання. У процесі випікання остаточно формується об’єм виробів, закріплюється їх форма, утворюються скоринка і м’якушка, забарвлюється поверхня, формується смак і аромат.

Випікання тістових заготовок проводиться у хлібопекарських печах різної конструкції. У промисловості застосовуються печі з тупиковими камерами, в яких розміщені підвішені на ланцюговому конвеєрі колиски з подиками, а також печі з наскрізними (тунельними) пекарними камерами, в яких рухається конвеєр з сітчастим подом.

З розвитком пекарень набули поширення печі ротаційного типу, в пекарній камері яких розміщують вагонетку-етажерку з поличками для тістових заготовок, і електропечі зі стаціонарним подом. Випікання проводиться при стаціонарному або змінному температурному режимі, зі зволоженням пекарної камери чи без нього. У сучасних хлібопекарських печах більшість видів хлібобулочних виробів, окрім виробів, нормативною документацією на які передбачена матова поверхня чи поверхня, змащена яєчним мастилом, випікаються при змінному температурному режимі зі зволоженням пекарної камери.

Процеси, що відбуваються у тістовій заготовці під час випікання Перетворення тістової заготовки у готовий виріб обумовлюють теплофізичні, мікробіологічні, колоїдні, біохімічні, хімічні процеси, що відбуваються у ній під час випікання. В основі всіх процесів лежить прогрівання тістової заготовки в пекарній камері. Теорія процесів, які відбуваються у тістовій заготовці під час випікання, розроблена А.В.Ликовим, А.С.ГІнзбургом, Н.П.Козьміною, а також українськими вченими А.А.Міхелєвим, О.Т.ЛІсовенком, А.О. Корчинським, В.І. Теличкуном та ін. Теплофізичні процеси у тістовій заготовці під час випікання Теплообмін у тістовій заготовці. В пекарній камері передача тепла тістовій заготовці відбувається шляхом випромінювання від нагрітих до 300-400 °С стінок і склепіння пекарної камери (80-85 %), решта — конвекцією від пароповітряного середовища пекарної камери, що прогріте до 220-280 °С, а також кондукцією (теплопровідністю) від поду печі, нагрітого до 180-200 °С. У процесі теплообміну тістових заготовок з гріючими поверхнями печі та пароповітряним середовищем пекарної камери тістова заготовка прогрівається не одночасно по всій масі, а поступово від поверхневого шару до центру. По мірі прогрівання безперервно змінюється температура різних шарів тіста, тому процеси, що обумовлюють перетворення тіста в хліб, відбуваються пошарово, — спочатку в зовнішніх, потім у внутрішніх шарах тістової заготовки і зміна температури в цих шарах при її прогріванні.

У міру прогрівання кожного окремо взятого шару до певної температури у цьому шарі відбуваються ті процеси, для яких ця температура є оптимальною. Тістова заготовка, посаджена в нагріту пекарну камеру, починає швидко прогріватись. Оскільки її температура після остаточного вистоювання близька до 35-37 °С, що набагато нижче за температуру середовища пекарної камери, на поверхні заготовки починається конденсація пари з оточуючого пароповітряного середовища. Під час конденсації пари виділяється прихована теплота пароутворення, яка прискорює прогрівання тістової заготовки. Температура її поверхні швидко досягає 100 °С і підвищується далі, процес конденсації пари припиняється, починається випаровування вологи з її поверхні. Поверхневий шар унаслідок випаровування вологи зневоднюється і при температурі 105-115 °С на поверхні тістової заготовки утворюється тонкий шар скоринки. Цей процес відбувається протягом перших 3-5 хв. За цей час температура в центральних шарах тістової заготовки підвищується дуже незначно. Нижня поверхня тістової заготовки прогрівається шляхом контакту з гарячим подом печі. Внаслідок різниці температур пекарної камери, поверхневих і внутрішніх шарів тістової заготовки утворюється температурний градієнт, який обумовлює виникнення теплового потоку, спрямованого від зовнішнього шару заготовки до центру. Під його дією поступово прогріваються шари тіста, що лежать безпосередньо під поверхневим шаром, а від них тепло передається шарам, що лежать нижче. Температура поверхневих шарів послідовно шар за шаром досягає 100 °С, затримується на цій позначці, поки випаровується вода; зневоднюючись, вони послідовно перетворюються в скоринку, після чого температура шару підвищується. Як приклад, зміна температури в такому шарі ілюструється. Зневоднення цих шарів відбувається внаслідок низької вологопровідності тіста, оскільки вода в ньому міститься переважно у зв’язаному стані. Тому волога з внутрішніх шарів тістової заготовки до зони випаровування надходить повільніше, ніж відбувається зневоднення в цій зоні, й зона випаровування поглиблюється. Товщина скоринки збільшується. При прогріванні шару тістової заготовки, що лежить нижче скоринки, до 60-70 °С у ньому відбувається коагуляція білків і клейстеризація крохмалю, починається формування м'якушки. З часом під скоринкою утворюється шар, температура якого, досягнувши 100 °С, не змінюється до кінця процесу випікання. Він стає постійною зоною випаровування і є граничним між скоринкою і м’якушкою. Підвищення температури вище 100 °С в ньому не відбувається внаслідок того, що тепло цього шару витрачається на випаровування вологи через скоринку у пекарну камеру і прогрівання шарів тіста, що лежать нижче і перетворюються у м'якушку.

Температура шарів м’якушки, близьких до центру, підвищується повільно. Під кінець випікання вона ледве наближається до 100 °С. Чимдалі шар віддалений від середини, тим швидше підвищується його температура. Температура центру зростає з найбільшим запізненням і під кінець випікання досягає 96-98 °С. При досягненні центром цієї температури тістова заготовка повністю перетворюється в готовий до вживання виріб. Температура верхнього шару скоринки в процесі випікання наближається до температури пекарної камери, але не досягає її внаслідок того, що частина тепла, яка сприймається скоринкою, витрачається на перегрівання парів води, що утворюються в зоні випаровування, і через шпаринки скоринки переходять у пекарну камеру, а частина у вигляді теплового потоку переходить до шарів середини тістової заготовки, прогріває їх, що обумовлює поступове утворення м'якушки. Швидкість прогрівання тістової заготовки залежить від температури пекарної камери, відносної вологості її пароповітряного середовища, маси тістових заготовок, їх вологості, форми, розпущеності. Заготовки, що мають більш плоску чи овальну форму, прогріваються швидше, ніж ті, у яких форма кругла, куляста. Тістова заготовка з вищою вологістю прогрівається швидше, ніж з низькою. Це пов’язано з тим, що при вищій вологості вища теплопровідність тіста. Добре розпушене тісто з рівномірною тонкостінною пористістю прогрівається швидше, ніж слабо розпушене внаслідок швидкого переміщення тепла до центру м'якушки.

Підвищення температури пекарної камери призводить до інтенсифікації прогрівання тістової заготовки, збільшення інтенсивності вологовіддачі та до значного скорочення терміну випікання. Але підвищення температури можливе лише до певної межі, інакше це може привести до погіршення якості виробів, зменшення об’єму, пористості, непропеченості м’якушки, засмаглої скоринки. Вологообмін і зміна вологості тістової заготовки. Прогрівання тістової заготовки під час випікання супроводжується вологообміном між тістовою заготовкою і пароповітряним середовищем пекарної камери (зовнішній вологообмін), а також переміщенням вологи у середині самої заготовки. Зовнішній вологообмін проявляється у зволоженні поверхні тістової заготовки внаслідок конденсації на ній вологи з пароповітряного середовища пекарної камери і частковому поглинанні цієї вологи поверхневим шаром тіста. Інтенсивність конденсації пари залежить прямо пропорційно від ступеню зволоження пекарної камери та температури у зоні зволоження. При достатньому зволоженні, внаслідок цього процесу в перші 3-5 хв випічки спостерігається збільшення маси заготовки до 1,3 % від початкової. При подальшому прогріванні тістової заготовки внаслідок випаровування сконденсованої вологи з поверхневого шару заготовки, а потім вологи з шарів, що лежать під ним, тобто із зони випаровування волога у вигляді пару через шпарини скоринки надходить у пекарну камеру.

Маса тістової заготовки починає зменшуватись. Тривалість випікання. Але через щільність скоринки лише частина пари із зони випаровування через пори мігрує в пекарну камеру, а решта по порах переміщається у внутрішні шари, що мають температуру, нижчу за 100 “С, і там конденсується. Вологість цих шарів підвищується. Це запобігає перетворенню всієї тістової заготовки у висушену масу. Внутрішній перенос вологи у тістовій заготовці відбувається під дією двох факторів:

—різниці температур у шарах тістової заготовки, тобто температурного градієнта, який викликає термодифузію вологи у вигляді рідини з шарів з більш високою температурою до шарів з нижчою температурою, тобто з верхніх шарів до центру (явище термовологопровідності);

—різниці в концентрації вологи в різних шарах заготовки, тобто градієнта вологості, що обумовлює концентраційне переміщення вологи з шарів з більшою концентрацією до шарів з меншою концентрацією, тобто від шарів центральної частини заготовки у бік зони випаровування. Потік вологи від зовнішніх шарів до центральних, що викликається термодифузією, перевищує потік концентраційної дифузії вологи, тобто переміщення вологи від центру у бік зони випаровування, внаслідок цього вологість центральних шарів м’якушки збільшується на 1,5-2,0 % порівняно з вологістю тіста. Вологість скоринки в кінці випікання дорівнює рівноважній, а в шарах зони випаровування дещо нижча вологості тіста. Під кінець випікання загальна маса готового виробу зменшується порівняно з масою тістової заготовки в основному за рахунок втрат вологи в скоринці. У процесі прогрівання тістової заготовки втрата нею вологи відбувається з різною швидкістю. У період інтенсивного прогрівання спостерігається змінна швидкість випаровування вологи. Після швидкого випаровування її з поверхні заготовки відбувається випаровування з макро- і мікрокапілярів, а також адсорбційно зв'язаної вологи поверхневих шарів тістової заготовки, що обумовлює зниження швидкості випаровування. Після утворення міцної скоринки, яка фіксує об'єм тістової заготовки, інтенсивність випаровування води ще більше знижується, швидкість випаровування стає постійною. Джерелом вологи, що випаровується в цей період, є волога, яка надходить в зону випаровування внаслідок концентраційного переміщення з шарів центральної частини тістової заготовки. Зважаючи на втрати тістовою заготовкою вологи під час випікання на утворення скоринки, для забезпечення вологості виробів, передбаченої нормативною документацією, вологість тіста, з якого виготовляється тістова заготовка, має перевищувати нормативну вологість хліба з пшеничного борошна на 0,5-0,7 %, а житнього — на 0,7— 1,0 %.

НАКРЕСЛИТИ ТА ОПИСАТИ СХЕМУ ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ ЗГІДНО З ІНДИВІДУАЛЬНИМ ЗАВДАННЯМ

ОХАРАТКЕРИЗУВАТИ ВСІ СТУПЕНІ КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ НАПІВФАБРИКАТІВ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ ЗГІДНО З ІНДИВІДУАЛЬНИМ ПЛАНОМ

ПОКАЗНИКИ ЯКОСТІ БУБЛИЧНИХ ВИРОБІВ ТА ЇХ ОЦІНКА

Якість бубличних виробів повинна відповідати вимогам, передбаченим ГОСТ 7128-81.

Форма виробів - у вигляді кільця, а для ванільних, лимонних сушок і баранок та сушок "Човничок" - овальна , без злипання. У виробах ручної обробки допускається помітне місце з'єднання кінців джгута та зміни товщини виробів. Допускається не більше двох невеликих притисків; наявність плоскої поверхні на боці, що лежить на листі, сітці або поді.

Поверхня - глянцева, гладка, без вздуття і щілин; у відповідних сортів посипана маком, кмином або сіллю. На одній стороні допускається відбитки сітки, а також наявність щілин довженох не більше 1/3 поверхні.

Колір - від світло-жовтого до темно-коричневого. Допускається більш темний колір та відсутність глянцю на боці, що лежить на листі, сітці або поді.

Внутрішній стан - м'якушка розпушена, пропечена, без ознак непромісу. У гірчичних сушок та баранок колір у зломі жовтуватий.

Смак - відповідний даному виду виробів, з присмаком ароматичних та смакових добавок, без сторонньому присмаку.

Запах - притаманний даному виду вироба, без стороннього запаху. У відповідних виробах повинен відчуватись запах внесених спецій.

Крихкість - баранки повинні бути крихкими або ломкими, сушки крихкими.

Кількість лому - у фасованих сушках масою 0,2-0,25 кг - 1-3 виробу лому. ГОСТом на бубличні вироби передбачена кількість штук у 1 кг виробів. Відхилення у масі 10 шт. бубликів через 6 год після випікання не повинно перевищувати +-3 %, а одного бублика +-5 %.

Важливим показником якості виробів є здатність до набухання. Її характеризують коефіцієнтом набухання, що показує відношення маси набухлого виробу до маси сухого. Коефіцієнт набухання повинен дорівнювати для баранок не менше 2,5; для сушок (крім ванільних) - 3, для ванільних сушок - 2,7.

Методи визначення якості виробів. Відбір проб здійснюють від партії не раніше ніж через 3 год і не пізніше16 год, а сошок і баранок - не раніше 48 год після випікання.

Партією вважається кількість баранок та сушок одного найменування, вироблених за одну зміну, масою не більше 3 т, а бубликів - масою не більше 6 т.

Для перевірки якості від партії виробів масою до 1 т відбирають 5, більше 1 т - 10, більше 3-х тон - 15 пакувальних одиниць. З кожної пакувальної одиниці відбирають зразки виробів для складання об'єднаної проби, маса якої повинна бути не менше 1 кг. за об'єднаною пробою визначають кількість виробів у одному кілограмі, кількість лому у фасованих виробах, а також їх органолептичні показники.

Для визначення фізико-хімічних показників та здатності виробів до набухання з об'єднаною проби відбирають середню пробу. Середня проба повинна містити для бубликів не менше 3-х, для баранок -8, для сушок -12 штук виробів. Для визначенні вологості та кислотності відбирають аналітичну пробу з середньої проби у кількості не менше: бубликів - 2 шт, баранок -3 шт, сушок -6 шт. Відібрані вироби подрібнюють та готують аналітичну пробу масою 300 г. Необхідну кількість виробів відбирають з об'єднаної проби.

Визначення вологості. З подрібненої аналітичної проби беруть наважку 5 г на вагах з відхиленням не більше 0,01 г. Визначення ведеться, як для хліба. Розбіжність між двома паралельними визначеннями не повинна переважувати 0,5 %.

Визначення кислотності. 10 г подрібненої аналітичної проби розміщують у конічну колбу ємністю 250 см³ цієї води приливають у колбу з наважкою, перемішують, збовтуючи до однорідної маси. отім приливають решту води, знов збовтують та залишають у спокої на 15 хв. Відстояну рідину зливають крізь сито або у марлю у склянку, відбирають 25 см³ фільтрату, переносять у колбу, додають 5 капель фенолфталеїну та титрують 0,1 моль/дм³ розчином гідроксиду натрія до отримання рожевого забарвлення, що не зникає протягом 1 хв. Кислотність (К), град, визначають за формулою К=4V, де V - кількість 0,1 моль/дм³ гідроксиду натрія, витраченого на титрування, см³.

У випадку використання питної води попереднє титрування самої води та введення відповідної поправки у результат титрування обов'язкове.

За остаточний результат приймають середнє арифметичне двох визначень з одного фільтру. Розбіжність між ними допускається не більше 0,1 см³. Кислотність обчислюють з похибкою не більше 0,5 град.

Масову частку цукру та жиру визначають відповідно за ГОСТ 5672-68 та ГОСТ 5668-68.

Визначення здатності до набухання. Із середньої проби беруть 3 баранки, 4 сушки. З кожного вироба вирізають пилкою (ножове полотно) або ножем по два шматочки довжиною 2 см. Для аналізу необхідно 6 шматочків баранок та 8 шматочків сушок. Визначення здійснюють у алюмінієвій чашці діаметром 90 мм та висотою 30мм. Чашка має кришку та ручку з двома крючками - зажимами по висоті, що знаходяться , на відстані 10 см один від одного. У чашці та кришці є отвори діаметром 2 мм з відстанню 5-6 мм між ними. Дно чашки та кришки мають незначну випуклість. 6 шматочків баранок та 8 шматочків сушок зважують у заздалегідь відтарованій чашці з похибкою 0,1 г, закривають кришкою, укріпляють на ручці та занурюють у водяну баню з температурою 60 °С точно на 5 хв. Чашка повинна знаходитись у водяній бані на відстані не менше 1 см від дна і бути повністю покрита водою. Через 5 хв чашку виймають з води, підвішують на бортику бані на нижньому крючку та витримують 2 хв. Потім чашку струшують для видалення залишків води, знімають ручку і кришку, витирають ззовні та зважують. Коефіцієнт набухання (К_н) обчислюють за формулою :

К_н=m₂/m_1,

де m₁- маса виробів до набухання, г;

m₂ - маса виробів після набухання.