5.6. Сушка колбасных изделий

Для удаления из колбасных изделий влаги при определенных параметрах воздуха с целью придания им большей стойкости при хранении и транспортировке их сушат. На сушку направляют сы­рокопченые, варено-копченые и полукопченые колбасы, при этом они приобретают стандартную влажность.

Колбасы сушат в специальных сушильных камерах, где поддер­живают определенные температуру и влажность воздуха. Для пра­вильного процесса сушки весьма важны нормальные температура, влажность воздуха и скорость его циркуляции. Температуру в су­шильных камерах поддерживают в пределах 12-15°С, относитель­ную влажность воздуха - 75-78% специальными аппаратами - кондиционерами.

Температуру и влажность воздуха в сушилках необходимо по­стоянно контролировать. Обычно для контроля применяют психро­метры. Для обеспечения нужного температурно-влажностного ре­жима в камерах для сушки колбас созданы автоматические устрой­ства.

В сушильных камерах колбасу развешивают ярусами на стелла­жах. При размещении ее надо обеспечить свободную циркуляцию воздуха между батонами. Для правильного ведения процесса сушки на один стеллаж следует навешивать батоны примерно одинако­вого диаметра.

Особого внимания при сушке требует сырокопченая колбаса. Влага из батона должна испаряться равномерно во всех слоях. При нарушении режима сушки колбас влага с поверхности батона испа­ряется более интенсивно, что может привести к образованию под оболочкой плотной корки, которая затрудняет удаление влаги из центра батона. Вследствие этого в нем образуются пустоты, в кото­рых могут развиваться микробы, фарш может закиснуть. Слишком интенсивная сушка может привести также к деформации батона. Длительность сушки разных колбас неодинаковая. Сырокопче­ную колбасу сушат в течение 20-30 суток. За это время в фарше про­исходят ферментативные процессы и удаляется влага. Готовность колбасы определяют по консистенции и содержанию влаги. В про­цессе копчения и сушки сырокопченые колбасы теряют 40-45% к массе фарша. Варено-копченые колбасы сушат в течение 4-7 суток. Полукопченые колбасы сушат только в том случае, если влаж­ность их превышает допустимую. Обычно сушат полукопченые кол­басы, предназначенные для длительной транспортировки.

В полукопченых колбасах должно содержаться 40-50%, в ва­рено-копченых 35-45%, в сырокопченых 25-30% влаги. Готовые колбасы поступают на упаковку.

5.7. Упаковка и расфасовка колбасных изделий

При хранении и транспортировке колбасные изделия упаковы­вают в чистые металлические, пластмассовые или деревянные ящики емкостью до 50 кг. Наиболее приемлемы полиэтиленовые ящики с перфорацией не менее 25% от общей поверхности. Упа­ковка в ящики способствует сохранению качества, товарного вида продукции, сокращает естественные потери массы колбас, а так­же может дать большую экономию при механизации и автомати­зации экспедиционных работ. Перед укладкой в ящики колбасы целесообразно интенсивно охлаждать до температуры, равной тем­пературе воздуха при хранении (8°С).

При перевозке полукопченой, варено-копченой колбас на даль­ние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. Защитные покрытия готовят из плавящихся веществ, искусствен­ных смол, производных целлюлозы. Колбасу погружают в рас­плавленную массу или наносят ее распылением. После засты­вания масса превращается в плотную оболочку, покрывающую батон.

При упаковке в бочки (обычно емкостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 65-70° С. Колбаса в жире не портится, не плесневеет.

На многих колбасных заводах колбасные изделия упаковывают в пакеты из полимерной пленки под вакуумом. Колбасные изделия могут быть нарезаны тонкими ломтиками.

Например, на мясокомбинатах работают линии упа­ковки и расфасовки колбасных изделий под вакуумом. В линию входит машина периодического действия производительностью 900 пакетов в час для нарезки продукции на ломтики и укладыва­ния их в стопку. Она имеет две шкалы режима работы: одна ре­гулирует толщину отрезанного ломтика (до 38 мм), другая регули­рует количество ломтиков, уложенных в стопку на конвейер (до 12 шт.). Производительность резательной машины зависит от количества одновременно заложенных батонов и составляет 22-35 кг/ч.

Открыватель пакета сжатым воздухом раскрывает пакет. Па­кеты упаковываются на вакуум-упаковочной машине, где произ­водится вакуумирование и тепловое сваривание готовых пакетов.

Колбасный батон освобождают от шпагата, протирают, разре­зают пополам и несколько кусков укладывают на движущуюся каретку резательной машины. Закрепляют их при помощи игло­образных зажимов и вручную подвигают к дисковому ножу. Тол­щину ломтиков и их количество в одной стопке задают на шкале циферблата.

Нарезанные и уложенные в стопку ломтики подбираются ло­паткой из нержавеющей стали и укладываются в пакет, который предварительно раскрывается сжатым воздухом. Пакет должен быть склеен так, чтобы один его край имел выступ не менее 5 мм. Вложенные в пакет колбасные изделия взвешиваются порциями (100, 200 г и более) и по конвейеру направляются для упаковки к вакуум-упаковочной машине.

Перед началом работы машину включают для нагрева на 7- 10 мин. По достижении 160-180° С включают вакуум-насос. Пос­ле вакуумирования и сваривания упакованную продукцию укла­дывают в картонные контейнеры, на которые наклеивают этикетку с указанием вида продукции, количества пакетов и массы нетто.

На мясоконсервном комбинате упаковка колбасных изделий производится беспакетным способом. Линия вакуумной упаковки нарезанных колбасных изделий и сосисок без оболочки состоит из следующих машин: машины для снятия искусственной оболочки с сосисок, машины для нарезки колбасных изделий на ломтики, вакуум-упаковочной машины и электронных весов. За смену на линии упаковывают 800-1000 кг сосисок в вакуумной упаковке.

В вакуум-упаковочной машине непрерывно движутся две лен­ты упаковочной пленки. На верхней пленке напечатаны этикетки. По специальным отметкам на них фотоглаз автоматически регу­лирует место разреза между следующими друг за другом пакета­ми. Нижняя пленка - термопластичная, после подогрева инфра­красными лучами принимает под вакуумом форму специальных гнезд, укрепленных на транспортере. В них вручную укладывают продукт, который сверху накрывается пленкой с этикеткой, края сваривают с одновременным вакуумированием.

Готовые пакеты направляются к электронным весам, которые взвешивают пакет и с помощью печатающего устройства печатают на этикетке наименование продукта, дату упаковки, массу, цену. Весы имеют также суммирующее устройство, которое показывает общую массу взвешенных пакетов.