2.6.3. Общие положения контроля дефектоскопом дук-1зим

(По указанию преподавателя контроль может проводиться иной маркой дефектоскопа)

Перед ультразвуковым контролем объект должен быть под­вергнут внешнему осмотру. При этом особое внимание следует уделить выявлению грубых неровностей на поверхностях, спо­собных отражать УЗ-импульсы и вызывать появление ложных сигналов. Тип искателя, способ прозвучивания и характер пе­ремещения искателя определяются конфигурацией изделия и ха­рактером дефектов.

Надежность и чувствительность контроля во многом зависят от качества акустического контакта между изделием и искателем. С этой целью поверхность детали соответствующим образом подго­тавливается и смачивается слоем контактирующей среды. Следу­ет удалить с поверхности выпуклости, брызги металла, отслаи­вающуюся ржавчину, грязь и пыль. Хороший акустический контакт достигается чистовой механической обработкой поверхности из­делия. В качестве контактирующей среды могут применяться ми­неральные масла, технический глицерин, вода и другие жидкости. Перед включением к дефектоскопу приворачивают переходной разъём с кабелем и искателем и тщательно заземляют корпус прибора. Включение дефектоскопа без подключения переходного разъема может привести к выходу его из строя.

После включения дефектоскопа следует с помощью соответ­ствующего реостата отрегулировать напряжение на входе на зна­чение 12 В.

После регулировки напряжения приступают к установке ре­жима работы дефектоскопа.

Установка режима работы при прозвучивании на определен­ную глубину и по отдельным слоям имеет свои особенности и состоит из следующих операций:

- установить тумблер I способа прозвучивания в положение

"контроль от поверхности";

- установить ручку 2 "координаты дефекта" в положение, при котором цифра против визирной линии на шкале, соответствующей типу выбранного для контроля искателя, указывает толщину Н контролируемого участка (см. рис. 6.3);

- установить ручку 3 "глубина контроля" в положение, при котором метка глубиномера находится на правом конце линии раз­вертки;

- переключить тумблер I в положение "контроль по слоям" (только при прозвучивании толщины объекта по слоям) и устано­вить ручку 2 "координаты дефекта" в положение, при котором цифра против визирной линии на той же шкале указывает выбран­ную глубину h залегания контролируемого участка (глубина отсчитывается от поверхности до начала участка)

- повернуть ручку 4 и 5 "ВРЧ" и "чувствительность" по ча­совой стрелке до упора; затем, вращая ручку 4 против часовой стрелки, установить её в крайнее левое положение, при котором на экране трубки еще не будет видно импульсов, вызванных отра­жениями в искателе; ручки в таком положении обеспечивают мак­симально возможную чувствительность, позволяющую производить индикацию дефектов с помощью телефонных наушников.

В дальнейшем перестройка чувствительности ручкой 5 должна сопровождаться установкой ручки 4 в крайнее левое соложение, при котором на экране трубки еще не видно зондирующего импуль­са и импульсов, обусловленных отражениями из призмы.

К контролю изделия по слоям

Рис. 6.3.

H - контролируемый слой, устанавливается ручкой "глубина прозвучивания";

h - глубина расположения начала контро­лируемого слоя, устанавливается ручкой "координаты дефекта".

Перед началом контроля необходимо проверить соответствие основных параметров прибора параметрам, заданным инструкцией. Проверка и воспроизведение основных параметров осущест­вляется с помощью эталонных образцов № 1, 2 и З.

К основным параметрам ультразвукового контроля относятся, частота ультразвуковых колебаний; чувствительность контроля; стрела искателя; угол ввода ультразвукового луча в объект; точность работы глубиномера "мертвая зона"; разрешающая спо­собность в направлении прозвучивания; размеры преобразовате­ля в искателе.

2.6.4. Приборы и оборудование

Типовой ультразвуковой дефектоскоп ДУК.

Комплект моделей с искусственными и естественными дефектами.

Образец для одностороннего измерения толщины. Комплект пьезоэлектрических преобразователей.

2.6.5. Порядок выполнения работы

2.6.5.1. Изучить сущность и основные физические принципы и положения ультразвукового контроля.

2.6.5.2. Изучить общие положения и методику контроля дефектоскопом ДУК.

2.6.5.З. Ознакомиться с предложенными моделями изделий

2.6.5.4. Исследовать экспериментально чувствительность дефектоскопа (на частотах, указанных преподавателем).

2.6.5.5. Определить координаты залегания дефектов и определить их размеры.

2.6.6. Содержание отчета

2.6.6.1. Цель работы.

2.6.б.2. Схема работы эхо-дефектоскопа.

2.6.6.3. Схемы исследуемых моделей.

2.б.6.4. Результаты исследования чувствительности

дефектоскопа (в форме таблицы).

2.6.6.5. Результаты определения координат залегания дефектов и оценка их размеров (указать на схеме детали).

2.6.7. Контрольные вопросы

2.6.7.1. Какие физические принципы положены в основу эхо-импульсного метода дефектоскопии?

2.6.7.2. Основные параметры, характеризующие эхо-им­пульсный метод?

2.6.7.3. Пояснить принцип действия простейшего эхо-дефектоскопа по функциональной схеме.

2.6.7.4. Назовите основные области применения эхо-импульсного метода.

2.6.8. Литература для подготовки к лабораторной работе / 2 /, с.204.

3. Список использованных источников

1. 621.01.001 Анурьев В.И, Справочник конструктора машиностроителя. Книга 2. М.: А73 Машиностроение 1976.-576с.

2. 621.86 Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт по­дъемно-

И24 транспортных машин; Учебник для машино­строительных вузов. –М.:

машиностроение 1981.-335 с. ил.

3. 621.86 Кох П.И. Производство, монтаж, эксплуатация и ремонт подъёмно-

К75 транспортных машин. -Киев: Вища школа, 1977. -352с.

4, 627,2 Самойлович П.А., Скоморовский Р.В. Техническая эксплуатация и

с 17. монтаж портовых подъёмно-транспортных машин.- М.: Транспорт,

1978.-335 с.

5. 621,87 Хрисанов М.Н,, Крылов А.С. Монтаж и наладка подъемно-

Х93 транспортных машин. - М.: Машгиз. 1961.-237с.

6. 621.87 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных

П68 кранов. - М.: Металлургия. 1970. 207с.

2.7. Лабораторная работа №7.

Установка зубчатых передач по пятну контакта

2.7.1. Цель работы.

2.7.1.1. Практическое ознакомление с методами монтажа и доводки зубчатых передач.

2.7.1.2. Получение практических навыков в работе с инструментами, приспособлениями, используемыми при монтаже и доводке зубчатых передач.

2.7.2. Порядок выполнения работы:

2.7.2.1. Проверка радиального и бокового зазора с помощью щупа или свинцовой проволоки, которая прокатывается между зубьями.

2.7.2.2. Проверка пятка контакта.

2.7.2.3. Проверка межцентрового расстояния, параллельности и соосности валов.

Межцентровое расстояние, параллельность и соосность осей валов замеряют с помощью отвесов, струн и флажков надетых на торцы валов. О параллельности валов можно судить также по обмерам двух свинцовых проволочек, используемых для замеров зазоров.

2.7.2.4. Проверка радиального и торцевого биения колес. Величина радиального и торцевого биения замеряется индикатором с магнитной стойкой.

2.7.3. Оформление отчета по лабораторной работе:

Отчет составляется по произвольной форме и должен содержать

а) кинетическую схему лабораторной установки;

б) данные первичных замеров перекоса, межцентрового расстояния и пятна контакта;

в) данные окончательных замеров после установки зубчатой передачи.

Общие положения

В ПТМ, как правило, применяются открытые зубчатые передачи в степени точности. Для монтажа их установлены допуски, назначение которых – обеспечить нужное прилегание по длине зуба. Прилегание должно быть таково, чтобы нагрузка от одного зуба к другому передавалась по контактной линии- оси диаметра начальной окружности D_НО , максимально использовалась вся ширина колеса B и создавались боковые зазоры с_р в заданных пределах. Вредны как заклинивания зубьев при температурном расширении, так и чрезвычайные зазоры, вызывающие ударные нагрузки. Точность передачи цилиндрического зацепления определя­ется допусками, которые приведены в табл.I. При выверке зубчатого зацепления главным ее объектом является боковой зазор и пятно контакта, когда эти показатели не выходят за пределы допуска (табл.1,2), проверку межосевого расстояния, параллельности и соосности цилиндрических колес можно не проводить. Все эти дополнительные устано­вочные параметры проверяются лишь в порядке контроля.

Для передачи с измененной величиной гарантированного бокового зазора, не соответствующему ни одному из указанных видов сопряже­ний, величина предельного отклонения межосевого расстояния –

.

Плотность зацепления по пятну касания проверяется обкаткой шестерни в обоих направлениях по зубчатому колесу. Для этого поверхность зубьев шестерни покрывается краской, которая оставляет отпечаток пятна касания на зубьях колеса. Для открытых зубчатых передач без предварительной приработки достигнуть сразу нормаль­ного касания зубьев удается редко, поэтому допуском предусматри­вается не одно большое, а несколько отдельных пятен касания (см.табл.2.). Перекос зубьев относительно посадочного отверстия (вала) (рис.5,в) является дефектом изготовления, и, если он превышает до­пуск, колесо надо заменить. Смещение пятна касания по высоте зуба цилиндрической передачи будет указывать на отклонение межосевого расстояния. Отклонение межосевого расстояния определяется по формуле

, где

- положение начальной окружности колеса от вершины зуба в отношении к полной его высоте;

- положение пятна касания;

h- высота зуба, мм.

Знак (+) будет указывать на увеличение, а (-) на уменьшение межосевого расстояния. Смещение опор цилиндрической передачи с учетом отклонения межосевого расстояния(рис.5.6) определяется по формуле:

;

,

где а₁ и а₂ - радиальные зазоры;

B-ширина зуба;

l₁ и l₂ – расстояние от оси зубчатых колес до оси соответствующих опор (все размеры в мм).

Вид сопряжения

Обозначение

Межосевое расстояние

до 80

св. 80 до 125

св. 125 до 180

св. 180 до 250

св. 250 до 315

св. 315 до 400

св. 400 до 500

св. 500 до 630

св. 630 до 800

св. 800 до 1000

св. 1000 до 1250

св. 1250 до 1600

св. 1600 до 2000

св. 2000 до 2500

св. 2500 до 4000

B A B A

Cn ΔА

120 190 ±60 ±95

140 220 ±70 ±110

160 250 ±80 ±125

185 290 ±92 ±145

210 320 ±105 ±160

230 360 ±115 ±180

250 400 ±125 ±200

280 440 ±140 ±220

320 500 ±160 ±250

360 550 ±180 ±280

420 660 ±210 ±330

500 780 ±250 ±390

600 920 ±300 ±460

700 1100 ±350 ±550

950 1500 ±480 ±750

C_n и ΔА – в мкм.

Нормы контакта зубьев в передаче и предельная непараллельность осей Δx и предельный перекос осей Δy.

Степень точности

Обозначение

Модуль, m мм

Размерность

Ширина зубчатого колеса (длина контактной линии), мм

До 40

св. 40 до 100

св. 100 до 160

св. 160 до 250

св. 250 до 400

св. 400 до 630

св. 630 до 1000

св. 1000 до 1250

7

Суммарное пятно контакта

%

По высоте не менее 45, по длине не менее 60

Δx от 1 до 25

мкм

12 16 20 24 28 34 42 48

Δy от 1 до 25

6 8 10 12 14 17 21 24

8

Суммарное пятно контакта

%

По высоте не менее 30, по длине не менее 40

Δx от 1 до 56

мкм

20 25 32 38 45 55 -- --

Δy от 1 до 56

10 13 16 19 22 28 -- --

9

Суммарное пятно контакта

%

По высоте не менее 20, по длине не менее 25

Δx от 1 до 56

мкм

32 40 50 60 75 90 -- --

Δy от 1 до 56

16 20 25 30 38 45 -- --

Рис.4.9. Пятно контакта: а) положение пятен касания; б) перекос осей в) пере­крещивание осей.

Перекрещивание осей, о чем свидетельствуют свойственные ему пятна касания (рис. 5.в), требует расчета отклонения опор. Определяют его по замерам боковых зазоров с использованием формул:

;

Необходимо, чтобы при зазоре поверхности с одной стороны зубьев соприкасались между собой, т.е. С_n1=0. Смещать можно опоры вала, который не связан с механизмами и узлами машины или не подвергался еще выверке.

При положении пятен контакта, когда ε₁> ε₂(рис.5,в) или наоборот, что будет указывать на параллельность валов с одновременным перекосом,

Степень точности	Обозначение	Модуль, m мм	Диаметр делительной окружности
			до 50	св. 50 до 125	св. 125 до 280	св. 280 до 560	св. 560 до 1000	св. 1000 до 1600	св. 1600 до 2500	св.2500 до 4000	св. 4000 до 6300
7	Fz	От 1 до 2,0 Св.2 до 3,55 Св.3,35 до 6 Св.6 до 10 Св.10 до 16 Св.16 до 25	30 32 34 - - -	38 40 42 48 53 -	48 50 53 60 67 75	63 63 67 70 80 90	67 70 75 85 90 105	70 75 85 95 110 120	- 85 90 100 120 140	- - 100 110 125 150	- - - 120 140 160
8	Fz	От 1 до 2 Св.2 до 3,55 Св.3,35 до 6 Св.6 до 10 Св.10 до 16 Св.16 до 25 Св.25 до 40	38 40 42 - - - -	48 50 53 60 67 - -	60 63 67 70 90 95 110	75 80 85 90 100 110 130	85 90 100 110 120 130 150	90 95 105 120 130 150 170	- 110 120 130 150 170 190	- - 125 140 160 190 220	- - - 150 170 200 250
9	Fz	От 1 до 2 Св.2 до 3,55 Св.3,35 до 6 Св.6 до 10 Св.10 до 16 Св.16 до 25 Св.25 до 40	48 50 53 - - - -	60 63 67 75 85 - -	75 80 85 90 100 120 140	95 100 105 110 120 140 170	110 110 120 130 140 160 180	- 120 130 150 170 180 210	- - 140 160 180 210 240	- - - 170 200 240 270	- - - - 220 260 320

проверку следует производить по радиальным и боковым зазорам, как указано выше. Торцевое и радиальное биение рекоменду­ется проверять индикатором при медленном поворачивании колеса с валом без нагрузки. Радиальные и боковые зазоры проверяются либо щупом, либо при помощи свинцовой проволоки, которая прокатывается между зубьями и измеряется микрометром. Боковой зазор лучше проверять щупом.

2.8.Лабораторная работа №8.

Прицентровка электродвигателя, монтаж и регулировка колодочного

тормоза.

2.8.1.Цель работы

2.8.1.1. На специальной установке приобрести навыки в прицентровке электро­двигателя.

2.8.1.2. Ознакомиться с методами монтажа и регулировки колодочного тормоза.

2.8.2.Порядок выполнения работы.

2.8.2.1. Ознакомиться с лабораторной установкой.

2.8.2.2. Проверить правильность посадки полумуфт на валы двигателя и редуктора.

2.8.2.3. Провести замеры торцевого и радиального смещения валов.

2.8.2.4. Определить величины необходимого смещения опор двигателя и произвести прицентровку.

2.8.2.5. Провести установку и выверку колодочного тормоза.

2.8.2.6. Провести регулировку тормоза.

2.8.3. Оформление отчета по лабораторной работе.

Отчет составляется по произвольной форме, но должен содержать:

2.8.3.1. Кинетическую схему лабораторной установки.

2.8.3.2. Схемы измерений и результаты замерев торцевого и радиального

смещения валов.

2.8.3.3. Данные окончательных замеров после прицентровки двигателя.

2.8.3.4. Схема установки тормоза.

2.8.3.5. Регулировочные данные тормоза.

2.8.4.Общие положения

Центровку муфт выполняют после проверки торцевого и радиального биения полумуфт. При центровке замеряют расстояние между торцами /торцевые зазоры/ и определяют несовпадение окружностей полумуфт /радиальные зазоры/ при четырех положениях валов через 90°. Торцевые зазоры замеряют клином с метками или щупом. Разность зазоров по тор­цу дает представление о перекосе валов. Радиальные зазоры измеряют щупом или индикатором. Разность замеров по окружности позволяет уста­новить величину параллельного смещения валов.

Для проведения центровки по торцу достаточно замерить зазоры между торцами полумуфт в двух диаметрально противоположных точках, расположенных в горизонтальной и вертикальной плоскостях при четырех положениях валов (всего 8 точек). Затем данные замеров противоположных точек усредняют /суммируют и делят пополам/ для положений 0-180° и 90-270°. Абсолютные значения замеров приводят в относительные, принимая наименьшее среднее значение за нуль и вычитая соответствующую ему величину из средних значений остальных замеров. Разность относительных отклонений полумуфт между точками, рас­положенными на вертикальном диаметре, определит угол между осями валов в вертикальной плоскости, а разность отклонений между точками, расположенными на горизонтальном диаметре, - угол между осями ва­лов горизонтальной плоскости.

Перемещение опор центрируемого вала определяют по формулам:

;

;

где Y_А; Y_B – величины смещения опор в вертикальной плоскости;

X_А; X_B -величины смещения опор в горизонтальной плоскости;

L -расстояние от оси измерения до оси подшипника;

L₁ – расстояние между осями подшипников;

D - средний диаметр окружности описываемой измерительными приспособлениями (см. рис.6).

Рис.4.9.10. Схема смещения опор валов для обеспечения центровки муфт.

При монтаже тормоза необходимо:

1. Совместить центр тормоза с центром шкива.

2. Непараллельность и перекос поверхности колодок относительно поверхности шкива не должны превышать 0,3 мм на 100 мм ширины колодки.

После монтажа тормоз должен быть подвергнут регулировке заключающейся:

1. в установке нормального хода якоря.

2. в регулировке равномерного отхода колодок.

Установка нормального хода якоря должна производиться перемещением штока, вращая его за хвостовик, до тех пор пока отход якоря не дося­гнет нормальной величины, указанной в таблице 4.

Тормоз	ТК2100	ТК-200-100	ТК-200	ТК-300-200	ТК-300
	Нормальный ход якоря
Переменный ток	5,5	5,5	7	7	-
Постоянный ток	1,2	1,2	2	2	2,5

Замер хода якоря должен производиться калибром на ключе или нормальным мерительным инструментом на магнитах переменного тока по геометричес­кой оси, соединяющей верхних заклепок на якоре и ярме, а на магнитах постоянного тока в любом месте зазора между якорем и корпусом.

Установку равномерного отхода колодок следует производить ввитом расположенным на приливе рычага.

Заключительным этапом регулировки является установка такой рабо­чей длины главной пружины, которая гарантировала бы необходимое усилие, соответствующее заданному тормозному моменту. Установочная длина пружины выбирается в зависимости от тормозного момента по следующей таблице 5.

Тормоз	Тормозной момент, кг/см	Номинальная устан. длина главной пружины, мм
		Переменный ток	Постоянный ток
ТК-100	100 150 250	49 46,5 43	51 47,5 44,5
ТК 200-100	250 300 350 400	124 122,5 121 120	125 123,5 122 121
ТК-200	600 800 1000 1200 1400 1600	112,5 108 103 98 93,5 88,5	116,5 112 107 102 97 92,5
ТК-300-200	1800 2000 2200 2400	203 201 197,5 196,5	205,5 203 201 199
ТК-300	3000 3500 4000 4500 5000	- - - - -	193,5 187,5 182 176,5 171

3. Монтаж и техническое обслуживание ПТМ.

3.1 Общие положения

Работы, производимые непосредственно на месте эксплуатации и сводящиеся к её сборке, установке и сдаче в эксплуатацию, называются монтажными работами. При этом к сборочным работам относятся все операции по проверке состояния, выверке положения и соединению элементов и узлов машины, а к установочным – операции, связанные с перемещением и установкой элементов или узлов машины в их рабочее состояние.

В технологической цепи работ по изготовлению машины монтаж представляет собой последнее, завершающее звено, от которого в значительной степени зависит работоспособность в эксплуатации.

Монтаж может в проектном и вне проектного положения. В первом случае каждый элемент устанавливается и собирается на своем проектном месте. Во втором – основная масса сборочных работ ведется вне проектных мест и в положениях, определенных, главным образом, условиями удобства сборки.

Каждое из этих решений может быть осуществлено рядом технических приемов монтажа.

3.2. Организация монтажных работ ПТМ

По действующим строительным нормам монтаж крупных ПТМ, таких как перегружатели, мостокабельные краны, портальные краны, может производится только на основании проектов производства работ(ППР), а монтаж остальных- по типовым схемам.

Группа студентов(2-3 человека) получает задание по организации конкретной ПТМ. Выполнение работы рекомендуется производить в следующей последовательности.

3.2.1. По литературным источникам описать выбранный способ монтажа конкретной ПТМ. Аргументировать выбранный способ монтажа.

3.2.2. В соответствии с данными задания уточнить по таблице 3 и 4 исходные параметры подлежащей монтажу машины( ширина крана, масса крана, тележка и.т.д.).

3.2.3. При необходимости или из условий рациональной технологии монтажа расчленить машину на монтажные единицы и ориентировочно определить их габаритные и весовые характеристики.

3.2.4. Описать последовательность тактичных и сборочных( монтажных) работ, сопровождая их пояснительными монтажными схемами, показывающими расположение объектов монтажа до и после сборки. Методы строповки монтажных единиц, положение монтажных кранов, лебедок якорей, мачт, полиспастов и т.п.

Таблица 3. Техническая характеристика мостовых кранов общего назначения.

Грузоподъемность, т	Пролет, м	Ширина, м	Масса
			тележки	крана
1	2	3	4	5
5	10,5 16,5 22,5	4,7	2	9 11 13
8	10,5 22,5 16,5	5,4	2,2	10 14,5 12,5
10	10,5 16,5 22,5 28,5 34,5	5,4 6 6,6	2,4	11 13 15,8 21 29
16	10,5 16,5 22,5 28,5 34,5	5,6 6,2 6,8	2,7	15,8 18,7 21,7 28,5 39

Таблица 4. Технические характеристики козловых кранов общего назначения.

Грузоподъемность, т	Пролет, м	Высота подъема, м	База, м	Масса, т
1	2	3	4	5
	10 12,5 20	7,1;8	6
	12,5 16 20 25	1;8	6 7,1 7,1 7,1
8	16 25	9	7,1 9
12,5	16 20 25	9	7,1 7,1 9	25 32

2.2.5 В соответствии с заданием описать технологию сборки и наладки одного из узлов машины( тормоз, ходовые колеса, муфты и т.д.). К описанию приложить эскиз узла с указанием допусков на отклонение и методов контроля правильности сборки.

2.2.6. Указать основные требования техники безопасности при монтаже конкретной ПТМ.

3.3. Приемка строительной части под монтаж.

3.3.1. Перечислить объекты и устройство, подлежащее приемке под монтаж заданной ПТМ.

3.3.2. Описать основные правила приемки крановых и временных монтажных путей, фундаментов и других объектов с указанием допусков на отклонение от проектных значений.

3.4. Экономические показатели.

3.4.1. Определить общую стоимость монтажа( прямые затраты труда) и отдельные её составляющие по таблице 6.

3.4.2. Определить трудозатраты на монтаж или укрупненный показатель трудоемкости монтажа (Таблица 5).

Таблица 5. Нормативная трудоемкость монтажа( по укрупненным показателям).

Оборудование	Трудоемкость, чел-ч/т			Коэффициент трудоемкости
	По ЕНИР	В том числе
		монтажа	сварки
Кран общего назначения Массой до 50 т. Свыше 50 т.	1,3 15,4	16 14,6	1,3 0,8	0,86 0,72

3.5. Пусконаладочные работы и сдача кранов.

3.5.1. Порядок и выполнение наладочных работ. Допустимое отклонение параметров.

3.5.2. Техническое освидетельствование крана, его цель и содержание технический характер, статические и динамические испытания.

3.5.3. Порядок регистрации крана в инспекции Прокатомнадзора( или предприятий и выдача разрешения на эксплуатацию).

Таблица 6.

№ расценки	Наименование и техническая характеристика оборудования или видов монтажных работ	Единица измерения	Примерные затраты, руб.	В том числе руб.				Затраты труда рабочих чел-час	Масса единицы измерения
				основ. заработн.плата	экспл всего	уатация маш. в том числе рабочих, обслуживающих маш.	Материальные ресурсы
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Группа 6. Мостовые однобалочные краны с электрической талью. Кран мостовой, однобалочный с электрической талью грузоподъемностью, т 1, пролет, до
3-6-1 3-6-2 3-6-3 3-6-4 3-6-5 3-6-6 3-6-7 3-6-8	7,5 10,5 16,5 22,5 2, пролет, м, до: 7,5 13,5 19,5 22,5	ШТ ШТ ШТ ШТ ШТ ШТ ШТ ШТ	51,3 56,7 66,9 78,7 54,2 62,3 74,9 83	43,4 47 54,1 62,4 45,7 51,4 60,4 65,9	5,13 6,83 8,81 13,1 5,7 8,0 11,4 13,9	2,02 2,78 3,55 5,17 2,3 3,22 4,54 5,48	2,77 2,87 2,99 3,22 2,8 2,89 3,1 3,22	73,5 80 92 107,5 77 87,5 104 114	1,6-1,8 2,3 2,85-3,2 4,45-4,8 7,75-2,0 2,2-3 3,35-4,6 4,96
	3,2, пролет, м, до: 10,5 16,5 19,5 28,5	ШТ ШТ ШТ ШТ	64,7 75,4 85,9 218	53 61,5 68,1 97	8,39 10,7 14,5 19	3,36 4,3 5,68 8,28	3,01 3,2 3,3 102	90 106 118 169	2,9 3,5-3 5,15 5,65
	5, пролет, м, до: 13,5 16,5 28,5	ШТ ШТ ШТ	78,9 86,5 225	65,1 70,2 103	10,6 13 20	4,23 5,15 8,75	3,23 3,3 102	112 121 178	3,3-4 4,6 6,25-9,25
	Группа 7. Мостовые электрические краны общего назначения с одним и двумя крюками грузоподъемностью 5-75,т. Кран мостовой электрический с одним крюком грузоподъемностью, т.
3-7-1 3-7-2	5, пролет, м, до 22,5 31,5	ШТ ШТ	611 654	342 375	77,6 87	25,2 28,3	191 192	591 643	9-17 19-26
3-7-3 3-7-4	10, пролет, м, до: 22,5 34,5	ШТ ШТ	626 675	353 390	81 92	26,5 29,8	193 193	608 666	11-19 21-32
3-7-5 3-7-6 3-7-7	5, пролет, м, до: 22,5 28,5 34,5	ШТ ШТ ШТ	666 715 813	381 418 452	89 100 164	29,4 32,8 42	196 197 197	653 713 768	3,3-4 4,6 6,25
	Кран козловой шириной колен до 60м	т	59,7	23,2	16,1	6,46	4,15	48	1

3.6. Содержание отчета.

3.6.1. Цель работы.

3.6.2. Упорядоченный статический ряд случайной величины и значения основных его характеристик в форме таблицы 2.

3.6.3. Графическое изображение полигона накопленных частот и гистограмма плотности распределения.

3.7. Контрольные вопросы.

3.7.1. Что такое надежность объекта?

3.7.2. Основные характеристики случайной величины.

3.7.3. Основные характеристики, определяющие рассеивание случайной величины.

3.7.4. Что представляют собой показатели надежности? Назовите несколько из них.

3.7.5. Порядок построения гистограммы плотности распределения.

3.7.6. Комплексные показатели надежности.

39