3.9. Визначення основного технологічного часу

Основний час - це час, на протязі якого відбувається зняття стружки без участі робочого, тобто час роботи станка на механічній подачі.

Основний технологічний час визначається по формулі:

T₀ = Li / ns, хв (18)

де L -довжина проходу різця на робочій подачі

L = l + l₁ + l₂, мм; (Рис. 3.2.)

l - довжина оброблюваної поверхні, мм;

l₁ - величина врізання різця, мм;

l₁ = t / tg;

l₂ - величина перебігу різця, мм.

Якщо обробка ведеться на прохід, то l₂ = 2 ... 5 мм, якщо -до упору, то l₂ = 0.

і - кількість проходів, і = h / t,

де h - припуск на вид обробки (чорнова, чистова).

Якщо обробка ведеться за декілька проходів, то основний час підраховується за кожний прохід.

Рис.3.3. Різець прохідний відігнутий

4. Методичні вказівки з оформлення звіту по роботі

1. Розрахункові роботи виконуються на папері формату 297210мм.

2. Титульний лист виконується відповідно кафедрального зразка.

3. Робоче креслення інструменту виконується олівцем на твердому папері формату 297210 мм відповідно зі всіма вимогами ЕСКД.

4. Всі розрахунки повинні виконуватись послідовно, підстановкою у формули даних та записом проміжних та кінцевих результатів з обов'язковим позначенням одиниць виміру.

5. Якщо це необхідно, то робота повинна супроводжуватись ескізами, та поясненнями виконаних дій з довідковою літературою.

6. В роботі повинні бути посилання на літературні джерела.

7. В кінці роботи необхідно дати перелік використаної літератури.

8. Робота має індивідуальний характер і кожний студент виконує тільки свій варіант.

5. Примірне визначення оптимального

РЕЖИМУ РІЗАННЯ

Завдання.

Точіння до упору

№	Розміри				Шорст-кість, Re	Заготівка
	D, мм	d, мм	L, мм	l, мм		Матеріал	в, Н/мм^2	Вид заготівки
1	99	91	270	200	3,2	Сталь 40 X	850	Поковка з кіркою

5.1. Вибір типу та моделі верстата

Користуючись розмірами заготівки (D,L), та даними табл. 9 [1, с.15], вибираємо токарно - гвинторізний верстат 16К20. Паспортні дані верстата наведені у додатку 1.

5.2. Вибір глибини різання, встановлення виду обробки

та кількості проходів

Тому, що шорсткість поверхні складає ^3,2\/, а припуск на обробку:

h = D - d/2 = 99 - 91/2 = 4 мм

(h > 2 мм), то призначаємо точіння за два проходи. Чорновий прохід з

t = ³/₄h = ³/₄4 = 3 мм

та чистовий прохід з

t = ¹/₄h = ¹/₄4 = 1 мм

5.3. Вибір типу різця та встановлення його характеристики

Чорнова обробка. Тому, що по завданню точіння ведеться до упору, то приймаємо токарний прохідний упорний різець з  = 90°.

Для чорнової обробки сталі 40Х вибираємо матеріал ріжучої частини різця. Твердий сплав Т5К10.

Встановлюємо слідуючи геометричні параметри різця  = 8°; ₁ = 10°;  = 5;  =90°; ₁ = 15°;  = 0°; r = 2 мм; f = 0,5 мм.

Розмір перетину державки різця ВН2025 мм. Умовне позначення різця Р-Т5К10 - 2025150 - 90°. Робимо робоче креслення різця.

5.4. Визначення величини подач

З табл. 11 [1, с.265] вибираємо подачу Sт = 0,6...1,2 мм/об. При узгодженні табличної подачі з паспортними даними верстата (додаток 1), встановлюємо Sд = 1,0 мм/об.

5.5. Вибір стійкості різця

Приймаємо Т = 50 хв.

5.6. Визначення швидкості різання

Розрахункова швидкість різання

V_p = (CvKмvKnvKиv)/(T^mt^x S^y_д)

З табл. 17 [1, с.269] вибираемо:

Cv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2.

Kмv = Kг(750/_в)ⁿ; _в = 850 Н/мм²; Кг = 0,95; nv = 1,0; [табл. 2,1, с.262]

Kмv = 0,95(750/850)^1,0 = 0,84

Knv = 0,8 [табл. 5,1, с.263]; Kиv = 0,65 [табл. 6].

V_p = (3400,840,80,65)/(50^0,23^0,1510^0,45) = 56,6 м/хв.

Розрахункова частота обертання шпінделя

Пр= 1000v_p/ = 100057,6/3,1499= 185 хв^-1.

Згідно паспорту верстата, приймаємо Пд = 160 хв^-1, так як Пд < Пр.

Дійсна швидкість різання:

V_д = DПр/1000 = 3,1499160/1000 = 49,7 м/хв