1.2 Определение формы поточной линии.

При проектировании поточного производства существенное значение имеет форма поточного производства (ФПП). Для определения ФПП необходимо проанализировать конструктивно-технологическую общность состава заданной номенклатурой детали.

Для окончательного суждения о форме поточной линии, определяется показатель коэффициента массовости по каждой детали группы (К_MI). Этот показатель определяет средне-расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях однономенклатурного потока.

Определим форму поточной линии с помощью коэффициента массовости.

K_mi= , где:

- годовой объем выпуска;

- суммарное время (штучное) изготовления;

- количество операций;

K_m1 = = 0,2316082

K_m2 = = 0,3253134

F_э =60*D*t*c*(1-) – эффективный суммарный годовой фонд рабочего времени;

D – количество рабочих дней в году (249);

- потери времени на настройку и подналадку оборудования в процессе его использования (1,5%).

- потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания (5%);

t- продолжительность смены – 8часов;

с – количество смен = 2.

Годовой объем выпуска детали определяется по формуле:

N_i=P_i*K_i

P_i – годовая программа выпуска изделия , в которое входит i-я деталь,

К_i – количество i-ых деталей входящих в изделие.

F_э =230215,68

N₁= 11900*3=35700

N₂ =12500*2=25000

Зависимость между величиной K_mi и формами поточной линии, на которых предпочтительнее осуществлять обработку i-й детали приведена в таблице 1.

1. Таблица 1

Значение Kmi	Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно)	Форма поточной линии
Свыше 0,75	1 в месяц	Однономенклатурная непрерывно – или прерывнопоточная линия (НПЛ,ППЛ)
0,75-0,5	2 в месяц	Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ)
0,5-0,2	3-5 в месяц	Многономенклатурная переменно-поточная линия (МГШЛ)
0,167-0,005	6-200 в месяц	Многономенклатурная групповая поточная линия (МГПЛ)

Вывод:

Значит ФПЛ для БТА-11 и для БТА-12 будет одинаковой это многономенклатурная переменно-поточная линия (МГШЛ) с предпочтительным количеством предметов, закрепленных за линии в размере от 3 до 5 в месяц.

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепленных за поточной линией (dn), определяется из условия:

≥ 1

= 0,232+0,325 = 0,557

Величина Кт1 равна 0,557, т.е. меньше единицы, что означает не полную загрузку линии в течение планируемого периода.

2. Расчет параметров поточной линии.

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: утонченные значения частных тактов линии ( тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям коэффициенты загрузки.

Зависимости для определения указанных параметров приводятся ниже. Суммарная трудоёмкость обработки i-ой детали, мин.:

Определим основные показатели, характеризующие параметры поточной линии.

Суммарная трудоемкость детали:

t_i =,где

k₀ – число операций;

- штучное время на выполнение операции j для детали i.

t₁ =26,1

t₂ = 34,9

Трудоёмкость готовой программы обработки детали:

T_i = t_i*N_i , где

N_i – годовая программа выпуска деталей.

T₁ = 310590

T₂ = 436250

Долевое участие детали в общем объеме работ поточной линии:

Кi = , где

Dl – число деталей

К₁ = 0,41

К₂ = 0,58

Принятый частный период занятости линии обработки детали:

F_ni = F_эм * K_i , где

F_эм – месячный эффективный ресурс времени (29 раб. дней)

F_n1 =12 дн.

F_n2 =17 дн.

Частный ритм поточной линии по детали:

_i =

Tпер = время перерыва (30 мин.);

- время в течение дня на настройку, подготовку, ремонт оборудования и др. (1,5%);

- среднемесячная программа выпуска i-й детали;

f – рабочие часы в смену (8 часов);

с – количество смен (2).

₁ = 3,62

₂ =5,18

Расчетное значение количества рабочих мест по операции при обработке детали:

S_p11 = 1,9337016 S_p21 = 1,6409266

S_p12 = 1,1325966 S_p22 = 1,4864864

S_p13 = 1,0773480 S_p23 = 1,2548262

S_p14 = 1,1878453 S_p24 = 0,8108108

S_p15 = 0,8563535 S_p25 = 0,7142857

S_p16 = 1,0277777 S_p26 = 0,8301158

Расчеты по загрузке рабочих мест:

S_y1 = 2 S_y1 = 2

S_y2 = 1 S_y2 = 1

S_y3 = 1 S_y3 = 1

2. S_y4 = 1 S_y4 = 1

S_y5 = 1 S_y5 = 1

S_y6 = 1 S_y6 = 1

Коэффициент загрузки линии по всему плановому периоду:

• по j – м операциям

К_з11 = 0,9668508 К_з21 = 0,8204633

К_з12 = 1,1325966 К_з22 = 1,4864864

К_з13 = 1,0773480 К_з23 = 1,2548262

К_з14 = 1,1878453 К_з24 = 0,8108108

К_з15 = 0,8563535 К_з25 = 0,7142857

К_з16 = 1,0277777 К_з26 = 0,8301158

К_з1 =1,0560730

К_з2 = 0,9469041

Коэффициент загрузки линии по всему плановому периоду:

-по j-м операциям:

К_з1 = 0,5822111 К_з21 = 0,6567034

К_з2 = 0,6450805 К_з22 = 1,0241645

К_з3 = 0,6241241 К_з23 = 0,896351

К_з4 = 0,6660369 К_з24 = 0,6513779

К_з5 = 0,5402986 К_з25 = 0,5981227

К_з6 = 0,6053216 К_з26 = 0,662029

К_зл = , где

F_эм – эффективный фонд рабочего времени за месяц (дни)

К_зл1 =1,0560730

К_зл2 =0,9469041

График загрузки рабочих мест представлен на рисунке 1

Величина снижения трудоемкости:

Δt21=	--0,2188235
Δt22=	0,3272727
Δt23=	0,2030769
Δt24=	-0,2333333
Δt25=	-0,4000000
Δt26=	-0,2046512

	Δt11=	-0,0342857
	Δt12=	0,1170744
	Δt13=	0,0717949
	Δt14=	0,1581396
	Δt15=	-0,167742
	Δt16=	0,027027

Величина откорректированной трудоемкости:

tшт21К=	-1,8599997
tшт22К=	2,5199997
tшт23К=	1,3199998
tшт24К=	-0,9799998
tшт25К=	-1,4800000
tшт26К=	-0,8800001

tшт11К=	-0,2399999
tшт12К=	1,5466885
tшт13К=	0,2800001
tшт14К=	0,680002
tшт15К=	-0,520002
tшт16К=	0,0999999

Коэффициент возможного увеличения выпуска i-ой детали:

K31=	0,65
K32=	1,21

Вывод:

Таким образом, в ходе расчётов выяснилось, что наиболее загруженной по первому и второму изделию является первая операция. Вместе с тем, для первого изделия крайне низко загружена шестая операция, а по второму изделию пятая.

Рассчитанные коэффициенты загрузки по изделиям достаточно близки к рекомендуемым, т.к. учитывают простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых.

В целом коэффициенты загрузки линии по изделиям характеризуют возможность увеличения выпуска, если возникает рыночная потребность.