Глава 12

ИЗОБРАЖЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ НЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

12.1. Общие сведения

Как уже отмечалось, неразъемными называются такие соединения, разборка которых невозможна без повреждения элементов соединения, а повторная сборка без восстановления последних исключается (разумеется, что и само восстановление возможно не всегда). Неразъемными являются клееные, паяные, сварные, заклепочные, сшивные и некоторые другие соединения.

Прежде чем приступить к осуществлению реального неразъемного соединения, соединяемые детали располагают друг относительно друга определенным образом. Различают соединения встык (рис. 12.1, а—в), внахлестку (рис. 12.1, г), угловые (рис. 12.1, д, е), тавровые (рис. 12.1, ж). Для усиления соединения встык применяют подкладки и накладки.

Рассматривая соединения деталей с валом (осью) (см. подразд. 11.2—11.4), мы не упомянули возможный способ соединения, заключающийся в том, что участок вала, на который должна быть насажена деталь с отверстием, делается несколько большего диаметра, чем диаметр отверстия. В зависимости от величины отрицательной разности между значениями диаметров для сборки может потребоваться усилие пресса, или нагрев детали с отверстием, или охлаждение вала, например в жидком воздухе. После соединения деталей их температура выравнивается и образуется прочное неразъемное соединение за счет упругих сил (рис. 12.2). Номинальные значения диаметров отверстия и вала одинаковы, необходимый характер соединения (посадка) обеспечивается определенным относительным размещением полей допусков на выполнение диаметров (рис. 12.3).

Рис. 12.1. Виды соединений: а-в — встык;

г — внахлестку;

д, е — угловые;

ж — тавровые

Рис. 12.3. Образование прессового соединения

Рис. 12.2. Изображения детали из единого куска материала (а) и составного изделия (б):

1 — вал;

2 — деталь с отверстием

12.2. Клееные соединения

Детали соединяют внахлестку. Предварительно в зоне контакта на поверхности наносят слой клея — жидкого или полужидкого вещества, способного хорошо сцепляться с поверхностями соединяемых деталей за счет действия сил адгезии. При этом склеиваемые детали могут быть из разных материалов.

При естественном (или с подогревом) затвердевании клея под действием давления образуется клееное соединение.

Перед склеиванием выполняют подготовку поверхностей. Шероховатые поверхности склеиваются значительно лучше, чем гладкие, так как покрываемая клеем площадь увеличивается, к тому же затвердевший клей «цепляется» за неровности.

Применяют клеи различных марок, например:

БФ-2 — склеивает металлы, текстолит, фибру, эбонит, слюду, прессшпан;

БФ-4 — склеивает те же материалы, но образует более прочные соединения;

88 (88Н) — склеивает металлы с металлами, дюралюмин с кожей и резиной, сталь с пробкой, кожу с кожей, дерево с резиной.

Изображения и обозначения клееных швов приведены на рис. 12.4. Изображается клееный шов сплошной линией толщиной 2s, где s — толщина сплошной основной линии, принятой для данного изображения. Для обозначения клееного шва применяют графический комплекс, который состоит из тонкой сплошной линии, отводимой от изображения шва и имеющей на одном конце стрелку, упирающуюся в изображение шва (на другом конце может выполняться полка), а также из похожего на букву К условного знака, выполняемого утолщенной линией. Знак наносят на выносной линии ближе к изображению шва. Наклонные участки знака должны быть обращены в противоположную от изображения сторону. Если шов выполняется по замкнутому ломаному контуру, то на конце линии ставят соответствующий знак (рис. 12.4, в, д). Если на изображении шов не виден, стрелку на конце не делают (см. рис. 12.4, б, в).

Рис. 12.4. Изображение и обозначение клееных швов:

а — в — на видах;

г, д — на разрезах;

е — пример обозначения с нумерацией одного из швов при необходимости их разграничения

Правила применения условных изображений и обозначений неразъемных соединений изложены в ГОСТ 2.313 — 82 «Условные изображения и обозначения неразъемных соединений» (раздел 2).

12.3. Паяные соединения

Паяное соединение образуется за счет микросвязей между материалом детали и присадочным материалом, называемым припоем. Температура плавления припоя ниже температуры плавления материала соединяемых деталей, поэтому последний остается твердым. При пайке расплавленный припой растекается по нагретым поверхностям деталей в месте их соединения и после остывания образует паяный шов. Перед пайкой поверхности очищают от жира и посторонних частиц. Чем тоньше слой припоя, тем соединение прочнее.

Изображения паяных швов не отличаются от изображений клееных. Их обозначения также похожи, разница только в знаке. Знак пайки выполняется на линии-выноске в виде дуги, повернутой выпуклостью к изображению шва (рис. 12.5).

Рис. 12.5. Изображение и обозначение паяных швов:

а, б — на видах; в — на разрезе; г — пример обозначения, указывающего на выполнение шва по контуру

Рис. 12.6. Изображение паяной сборочной единицы с указанием паяных швов

Используются разнообразные но свойствам оловянно-свинцовые, медно-цинковые, серебряно-медные припои различных марок, например:

ПОС-10, ПОС-40 — плавятся при температурах соответственно 268...299°С и 183...238°С, содержат олово и свинец;

ПСр-70 — плавится при температурах 715...740°С, содержит серебро и медь;

ПМЦ-54 — плавится при температурах около 860°С, содержит медь и цинк.

Если в каком-то изделии применяется, например, корпус, который состоит из частей, соединенных пайкой или склеиванием, то обычно на него выпускается сборочный чертеж, выполненный по общим правилам (рис. 12.6). В дальнейшем корпус участвует в сборочном процессе как одно целое, поэтому на разрезах изображения его составных частей штрихуют также как одно целое, однако границы этих частей отображают (рис. 12.7). Если по данному чертежу склеивание или пайка не производится, то и швы не изображают.

Материал по теме данного подраздела содержится в ГОСТ 2.313-82 (раздел 2).

Рис. 12.7. Изображение конструкции, в которую входит паяная сборочная единица

12.4. Сварные соединения

Сварное соединение образуется путем сваривания материалов деталей в зоне соединения. Для получения качественного сварного шва кромки соединяемых деталей предварительно подготавливают определенным образом (если без этого не получается необходимая глубина проваривания).

Чаше всего применяют электрическую сварку. При электродуговой сварке для расплавления материала используется теплота электрической дуги. Контактная сварка основана на использовании теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока в месте стыка материалов, обладающего большим электрическим сопротивлением. При достижении нужного разогрева ток выключают и соединяемые детали с силой прижимают друг к другу. После затвердевания расплава образуется шов. Разновидностями контактной сварки являются стыковая, точечная, шовная сварки.

Газовая сварка использует теплоту горения ацетилена, бутана или пропана в среде кислорода (реже — воздуха). Преимущество ее в том, что она может применяться в местах, где нет электричества. Однако при газовой сварке шов получается более пористым, соединяемые детали больше разогреваются, а значит, больше коробятся.

При кузнечной сварке соединяемые части первоначально разогревают в горне до пластичного состояния, после чего ударами молота в месте контакта осуществляют их соединение.

При сварке неизбежны остаточные внутренние напряжения в материале. Их наличие может привести не только к недопустимому изменению формы изделия, но и к его разрушению. Чтобы избежать этого, сварную заготовку подвергают нагреву до относительно пластичного состояния, при котором внутренние напряжения исчезают.

На рис. 12.8, а—в, приведены схемы выполнения соединений электродуговой и контактной сваркой, а на рис. 12.8, г—е показаны соединения, которые могут быть получены электродуговой или газовой сваркой.

Изображения и обозначения сварных швов стандартизованы (рис. 12.9).

Видимый шов показывают сплошной основной линией, невидимый — штриховой линией. Сварную точку, видимую условно, изображают знаком +, который выполняют сплошными основными линиями. Невидимые сварные точки не изображают.

Рис. 12.8. Схемы выполнения сварных соединений и примеры этих соединений: а — схема выполнения таврового соединения односторонним швом с помощью электродуговой сварки; б — схема выполнения углового соединения односторонним швом с помощью электродуговой сварки при предварительной подготовке кромок; в — схема контактной сварки цилиндрическими и роликовыми электродами;

г — тавровое соединение двухсторонним швом;

д — стыковое соединение двухсторонним швом;

е — соединение внахлестку

Для обозначения шва от его изображения (или от изображения одиночной точки) отводят линию-выноску, имеющую на конце одностороннюю стрелку, упирающуюся в изображение шва. На противоположном конце линии-выноски делают полку. Обозначение видимого шва наносится над полкой, а невидимого шва - под полкой.

Рис. 12.9. Примеры изображений и обозначений сварных швов и точек:

а — видимый шов;

б — невидимый шов;

в — двухсторонний шов с разными значениями катетов;

г — сварные точки;

д — стыковой шов контактной сварки (знаком * вместо обозначения шва указано место его нанесения)

Общая структура обозначения стандартного сварного шва приведена на рис. 12.10:

1 — обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений;

2 — буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений;

3 — условное обозначение способа сварки по стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений;

4 — знак и размер катета шва согласно стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений;

5 — для прерывистого шва — размер длины провариваемого участка, знак или размер катета шва; для одиночной сварной точки — размер расчетного диаметра точки; для шва контактной точечной сварки или электрозаклепочного — размер расчетного диаметра точки или электрозаклепки, знак / или 7 и размер шага; для прерывистого шва контактной шовной сварки — размер расчетной ширины шва, знак умножения, размер длины провариваемого участка, знак и размер шага.

6— вспомогательные знаки.

Длину сплошных швов в обозначении не указывают, поскольку она определяется длиной свариваемых кромок (что должно быть известно сварщику).

В обозначении прерывистого шва обязательно приводят длину провариваемого участка, соответствующий вспомогательный знак и шаг. Вероятно эта особенность связана с тем, что шов начинаться и заканчиваться промежутком не может.

Рис. 12.10. Общая структура обозначения сварного шва

Способ сварки в обозначении не указывают, когда имеется возможность выполнения шва как минимум двумя способами или же по данному чертежу все швы выполняются одним способом.

К вспомогательным знакам относятся следующие знаки:

/ — обозначает прерывистый или точечный шов с цепным расположением элементов;

Z — обозначает прерывистый или точечный шов с шахматным расположением элементов;

О — обозначает шов по замкнутой линии (диаметр знака 3...5 мм).

— обозначает шов по незамкнутой линии, если положение шва полностью определено чертежом.

12.5. Заклепочные соединения

Основным элементом соединения является заклепка — стержень из пластичного материала с головкой на одном конце. Головка может иметь различную форму. Стандартные изображения и обозначения размеров заклепок с полукруглой, потайной и полупотайной головками приведены на рис. 12.11. Обратите внимание на то, что диаметр стержня заклепки контролируется на определенном стандартом расстоянии от головки. Это связано с тем, что при расклепывании конца стержня для образования замыкающей головки происходит деформация материала и диаметр стержня изменяется. Поэтому нет смысла контролировать ею по всей длине стержня. Имеющаяся на стержне головка называется закладной. Деформируясь, материал стержня и закладной головки заклепки заполняет зазоры в соединении и образует с помощью пуансона замыкающую головку. Наличие случайных зазоров в соединении может привести к его разрушению.

На рис. 12.12 показаны начальная и конечная стадии процесса образования заклепочных соединений. Силы, вызванные упругими деформациями всех элементов соединения, стягивают детали. При недостатке пластичности заклепок их перед помещением в отверстия нагревают. Разобрать заклепочное соединение можно только путем высверливания заклепки.

Заклепочное соединение — частный вид клепаных соединений. Клепаное соединение может быть образовано с помощью специальных элементов, выполненных непосредственно на соединяемых деталях.

Диаметры отверстий под стержни заклепок приведены в табл. 12.1 (значения взяты из справочников для конструкторов оптико-механического производства).

Рис. 12.11. Изображения стандартных заклепок с полукруглой (а), пота-йной (б) и полупотайной (в) головками и обозначение их размеров

Рис. 12.12. Начальная и конечная стадии образования заклепочных соединений с замыкающими полукруглой (а) и потайной (б) головками

Длину заклепки можно подсчитать по требуемому объему заполнения, причем проверка может быть проведена опытным путем. Однако заклепочные соединения не относятся к точным, поэтому в соответствующих справочниках имеются таблицы с указанием длин выступающих концов стержней заклепок (табл. 12.2) для заполнения зазоров и образования замыкающих головок в зависимости от диаметра заклепки и требуемого типа головки.

Размеры заклепок приведены в табл. 12.3 и 12.4, группы материалов и покрытия для каждой из групп — в табл. 12.5.

Под закладные потайные и полупотайные головки применяют стандартные опорные поверхности.

Установленные рядом две заклепки или более образуют шов. По относительному размещению заклепок швы подразделяются на рядные и шахматные. Рядные швы могут быть однорядными, двухрядными (рис. 12.13) и т.д. Шахматный шов (рис. 12.14) менее трех рядов содержать не может. На рис. 12.13 и 12.14 расстояния между осями заклепок и минимальные расстояния от швов до краев соединяемых деталей выражены через номинальный диаметр стержня заклепки d. Указанные размеры являются расчетными, исполнительные размеры могут быть другими (округляться).

Таблица 12.1 Диаметры отверстий под стержни заклепок

Сборка	Значения диаметра отверстия, мм, при диаметре стержня d, мм
	1.0	1,2	1.6	2.0	3,0	4,0	5.0	6.0	8,0	10,0
Точная 1-я Точная 2-я Грубая	1,1 1,2 —	1,3 1,4 —	1,7 1,8 —	2,1 2,2 2,3	3,1 3,3 3,5	4,1 4,4 4,5	5,1 5,5 5,7	6,2 6,5 6,7	8,2 8,5 8,8	10,2 11,0 —

Таблица 12.2 Длины выступающих концов стержней заклепок

Длина выступающего конца стержня	Значения длины, мм, при диаметре стержня d, мм
	1,6	2,0	2,5	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0
l1 (для полукруглой или полупотайной головки) l2 (для потайной головки)	2,3 1	2,5 1,2	3,5 1,4	4 1,6	5 2,6	7,3 3	8,5 4,8	10 6,5

Таблица 12.3 Размеры, мм, заклепок с полукруглой головкой

Размер (см. рис. 12.11, а)	Значения размера при номинальном диаметре стержня d, мм
	1,0	1,2	(1,4)	1,6	2.0	2,5	3.0	(3,5)	4,0	5,0	6,0	8.0	10,0	12,0	(14.0)	16,0
Диаметр головки D	1,8	2,1	2,5	2,9	3,5	4,4	5,3	6,3	7,1	8,8	11,0	14,0	16.0	19,0	22,0	25,0
Высота головки Н	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,5	1,8	2.1	2,4	3,0	3,6	4,8	6,0	7,2	8,4	9,5
Максимально допустимый радиус под головкой r	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,4	0,4	0,4	0,5	0.5	0,6	0,8	0,8	1,0
Радиус сферы R	1,0	1,2	1,4	1,6	1,9	2,4	2,9	3,4	3,8	4,7	6,0	7,5	8,3	9,8	11,4	13,0
Длина заклепки L: от до	2 8	2 10	3 12	3 12	3 16	3 20	4 40	5 40	5 50	7 60	7 60	7 70	14 100	18 110	20 140	20 140
Расстояние l от основания головки до места замера диаметра	1,5	1,5	1,5	1,5	3	3	3	3	3	4	4	4	6	6	6	6

Примечания: 1. Для заклепок с потайной и полупотайной головками значения l такие же.

2. Стандартный ряд длин заклепок L (относится к заклепкам всех типов): 2, 3, 4, 5. 6, 7, 8, 9, 10. 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 58, 60, 65, 70, 80, 85, 90, 95, 100, 110, ..., 210.

Таблица 12.4 Размеры, мм, заклепок с потайной и полупотайной головками

Размер (см. рис. 12.11, б, в)	Значения размера при номинальном диаметре стержня d, мм
	1,0	1.2	(1.4)	1,6	2,0	2,5	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	(14,0)	16,0
Диаметр головки D мм: потайной полупотайной	1,9 —	2,3 —	2,7 —	2,9 —	3,9 6,0	4,5 7,0	5,2 8,0	7,0 10,5	8,8 13,0	10,3 11,0	13,9 15,0	17,0 17,0	20,0 20,0	24,0 —	24,0 24,0
Высота головки H, мм: потайной полупотайной	0,5 —	0,6 —	0,7 —	0,7 —	1,0 1,2	1,1 1,4	1,2 1,6	1,6 2,0	2,0 2,5	2,4 3,0	3,2 4,0	4,8 4,8	5,6 5,6	6,8 —	7,2 7,2
Угол α (°) головки: потайной полупотайной	90 —	90 —	90 —	90 —	90 120	90 120	90 120	90 120	90 120	90 90	90 90	75 75	75 75	75 60	60 60
Максимально до­пустимый радиус под головкой r, мм	0,1	0,1	0.1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	0,25	0,25	0,3	0,4	0,4	0,5
Длина заклепки L, мм от до	2 8	3 10	3 12	3 12	3 16	4 20	4 40	5 50	8 60	8 60	8 60	16 75	18 85	22 100	24 100

Примечание. Стандартный ряд длин заклепок L приведен в примечании 2 к табл. 12.3.

Таблица 12.5 Группы материалов и виды покрытий для заклепок

Группа материалов	Марки сталей и сплавов	Условное обозначение покрытия
		по ГОСТ 9.306 - 85	цифровое
00 01 02 03 10 21 31 32 33 36 37 38	Ст2 10, 10кп Ст3 15, 15кп 09Г2 12Х18Н9Т корро­зионно-стойкая АМг5П Л63 Л63 антимагнитный Д18 АД1 М3, МТ	Без покрытия Ц6, xp Кд6, хр Хим. Окс Хим.Фос Без покрытия / Ср. 6 Без покрытия Без покрытия Ц3,хр / Н6 Ан.Окс.хр То же Без покрытия / Н6	— / 126 — — 013 / 136 10 10 — / 136

Примечание. Марка материала записывается в обозначении только для групп 01, 03 и 38.

При выполнении сборочных чертежей заклепки изображают только условно. Условные изображения заклепок выполняют сплошной линией, толщина которой, равна толщине контурной линии на данном изображении (рис. 12.15). Невидимые участки заклепок показывают штриховой линией.

Примеры обозначений заклепок:

Заклепка С4 × 18.38.М3.136 ГОСТ 10300- 80 - заклепка с потайной головкой -(п.8), класса точности С (п.2), имеющая стержень диаметром 4 мм и длиной 18 мм (п.4), из материала группы 38 — меди марки МЗ (п.5), с никелевым покрытием толщиной 6 мкм;

Заклепка 10х 80.10 ГОСТ 10299— 80 — заклепка с полукруглой головкой (п.8), класса точности В, имеющая стержень диаметром 10 мм и длиной 80 мм (п.4), из стали марки 09Г2, без покрытия.

В условном обозначении не указываются:

● класс точности В;

● группа материала 00;

● марка материала за исключением материалов, относящихся к группам 01, 03, 38 (так как в этих группах указано по две марки);

● покрытие при его отсутствии;

● толщина покрытия, если она не регламентируется.

Рис. 12.14. Шахматный клепаный шов

Рис. 12.13. Двухрядный клепаный шов

На рис. 12.16 представлен чертеж детали с отверстиями под заклепки, которая входит в изделие, изображенное на сборочном чертеже (рис. 12.17). Следом приведена спецификация (рис. 12.18).

Рис. 12.15. Конструктивные и условные изображения клепаных соединений:

а — с двумя полукруглыми головками; б — с потайной и полукруглой головками;

в — с полупотайной и полукруглой головками; г — с полупотайной и потайной головками

Рис. 12.16. Чертеж летали с отверстиями под заклепки

Рис. 12.17. Сборочный чертеж изделия, в которое входит деталь, изображенная на рис. 12.16

Рис. 12.18. Спецификация, относящаяся к изделию,

сборочный чертеж которого приведен на рис. 12.17

Допускаемая неточность изготовления элементов соединения позволяет выполнять их по чертежу детали, что упрощает процесс сборки. Поэтому чертеж детали содержит все сведения о размещении и величине отверстий под заклепки. На сборочном чертеже аналогичная информация помешается крайне редко (как справочная).

В рассматриваемом случае для обеспечения сборки сборочный чертеж должен содержать всего одно изображение изделия, так как устройство и размеры готового изделия полностью определяются конструкцией и размерами деталей, находящихся на рабочем столе сборщика. Если в комплекте конструкторской документации отсутствуют габаритный и монтажный чертежи, то присоединительные и габаритные размеры должны быть указаны на виде сверху на сборочном чертеже.

Размеры заклепок можно определять по ГОСТ 10299 — 80 «Заклепки с полукруглой головкой. Технические условия», ГОСТ 10300 — 80 «Заклепки с потайной головкой. Технические условия», ГОСТ 10301 — 80 «Заклепки с полупотайной головкой. Технические условия».

12.6. Соединения, получаемые сшиванием и с помощью металлических скобок

Примерами сшитых технических изделий могут служить тканевые изделия для упаковок, чехлы, навесы и т.п. Металлическими скобками прошивают ученические тетради, ящики из картона, фанеры и нетолстых досок.

Рис. 12.20. Изображения соединений скобками: а, б — обычное и условное изображения соединение внахлестку с параллельным расположением скобок;

в, г — обычное и условное изображения углового соединения с угловым расположением скобок

Рис. 12.19. Изображение на чертеже сшивных швов и задание их размеров

Соединения, получаемые сшиванием, изображают тонкой сплошной линией и обозначают с помощью условного знака, выполняемою сплошной основной линией на линии-выноске (рис. 12.19). Положение швов задается размерами по общим правилам.

При изображении соединений, получаемых с помощью металлических скобок, последние показывают отрезками основной толстой линии (рис. 12.20, а, е). Если металлических скобок в ряду три или более, на условных изображениях (рис, 12.20, в, г) показывают только крайние скобы, а их концы соединяют тонкими линиями, которые определяют зону шва.

12.7. Соединения, образованные с помощью шплинта

Шплинт представляет собой деталь, полученную сгибанием куска прово.юки полуовального поперечного сечения и имеющую петельку в месте сгиба (выполняет роль головки). Прямая часть шплинта образована двумя концами куска проволоки, сложенными плоскими поверхностями друг к другу, при этом один конец сделан несколько длиннее другого для удобства разведения после установки шплинта в отверстии.

Шплинт может выполнять одну из двух функций. В тех случаях, когда силы, пытающиеся нарушить соединение, невелики, он в сочетании с обыкновенной шайбой выполняет роль упора, препятствующего, например, выпадению оси тормозной колодки у транспортного средства или сходу колеса с оси у детской коляски (рис. 12.21).

Но чаще шплинт применяется как стопорный элемент, предотвращающий самоотвинчивание гаек под воздействием вибрации при работе механизмов. Гайки в таких случаях должны быть прорезными или корончатыми. Шплинт проходит сквозь прорези затянутой гайки и отверстие в стержне (рис. 12.22). Разведенные концы не позволяют ему выйти из соединения, а прямой участок шплинта своим телом не дает провернуться гайке относительно стержня (разведенные концы выполняют роль замыкающей головки, если сравнивать шплинтовое соединение с заклепочным).

Шплинтовое соединение легко собирается и разбирается, однако повторно использовать шплинт запрещается, так как надежность соединения оказывается при этом весьма низкой, поскольку концы шплинта могут отвалиться. Обязательность замены шплинта не позволяет отнести шплинтовое соединение к разъемным, несмотря на то что удаление шплинта не требует заметных усилий.

Рис. 12.21. Изображение закрепления колеса на оси с помощью шплинта и шайбы

С

Рис. 12.22. Пример применения шплинта как стопорного элемента (а) и его изображение (б)

тандарт, устанавливающий размеры обычных болтов с шестигранной головкой (исполнения 2), определяет и диаметр отверстия под шплинт в зависимости от номинального диаметра резьбы, выполненной на стержне. В приведенном далее ряду после каждого численного значения наружного диаметра резьбы в скобках указано значение диаметра под шплинт:... 4(1,0); 5(1,2); 6(1,6); 8(2,0); 10(2,5); 12(3,2); 14(3,2); 16(4,0); 18(4,0); 20(4,0); 22(5,0); 24(5,0); 27(5,0); 30(6,3); 36(6,3); 42(8,0); 48(8,0).

Примеры обозначения шплинтов:

Шплинт 5 × 28 ГОСТ 397 — 79 — шплинт из низкоуглеродистой стали, без покрытия, условным диаметром 5 мм, длиной 28 мм;

Шплинт 5 × 28.3.036 ГОСТ 397— 79 — шплинт, имеющий такие же условный диаметр и длину, из материала группы 3 — латуни марки Л63, с медно-никелевым покрытием (обозначение 03) толщиной 6 мкм.

Размеры шплинтов приведены в табл. 12.6, группы материалов и покрытия для шплинтов — в табл. 12.7.

Таблица 12.6. Размеры, мм, шплинтов

Размер (см. рис. 12.22, б)	Значения размера при условном диаметре шплинта, мм
	0,6	0.8	1,0	1.2	1,6	2.0	2,5	3,2	4,0	5,0	6,3	8,0	10,0	13,0	16,0	20,0
Толщина шплинта d: наибольшая наименьшая	0,5 0,4	0,7 0,6	0,9 0,8	1,0 0,9	1,4 1,3	1,8 1,7	2,3 2,1	2,9 2,7	3,6 3,5	4,6 4,4	5,9 5,7	7,5 7,3	9,5 9,3	12,4 12,1	15,4 15,1	19,3 19,0
Длина головки l1:	2,0	2,4	3,0	3,0	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10	12,6	16	20	26	32	40
Длина выступа l2: наибольшая наименьшая	1,6 0,8	1,6 0,8	1,6 0,8	2,5 1,3	2,5 1.3	2,5 1,3	2,5 1,3	3,2 1,6	4,0 2,0	4,0 2,0	4,0 2.0	4,0 2,0	6.3 3,2	6,3 3,2	6,3 3,2	6,3 3,2
Ширина головки D. наибольшая наименьшая	1,0 0,9	1,4 1,2	1,8 1,6	2,0 1,7	2.8 2,4	3,6 3,2	4,6 4,0	5,8 5,1	7,4 6,5	9,2 8,0	11,8 10,3	15,0 13,1	19,0 16,0	24,0 21,7	30,8 27,0	38,6 33,8
Длина шплинта 1 от до	4 8	5 16	6 20	8 25	8 32	10 40	12 51	14 63	18 80	22 100	32 125	40 160	45 200	71 250	112 280	160 280

Примечания: 1. Стандартный ряд длин шплинтов: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 51, 56, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160. 180, 200, 224. 250, 280.

2. Условный диаметр шплинта численно ранен номинальному значению диаметра отверстия под шплинт.

Таблица 12.7 Группы материалов и покрытия для шплинтов

Материал		Обозначение покрытия
Группа	Марка
0 2 3 4	Ст.Зкп. 10, 20 12X18H10T Л63 АМц	00, 01, 02, 05, 06 06 03 04

12.8. Соединения, получаемые прессованием или заливкой арматуры

Особого стандарта, относящегося к изображениям указанных соединений, в ЕСКД нет. При необходимости следует руководствоваться общими правилами.

Примерами соединений, получаемых прессованием, являются все изделия, которые состоят из пластмассовой части и закрепляемой в ней металлической арматуры. Изделия такого типа (крышки, ручки, корпуса, штекеры, вилки и т.д.) широко применяются в промышленности и быту.

К армированным изделиям относятся железобетонные плиты, металлические изделия с вплавленными в них частями из более прочных и тугоплавких металлов.

Арматуру всегда изготовляют заранее. Ею могут быть как детали, так и сборочные единицы. Пресс-материал применяется в виде порошка, гранул, полужидкой массы.

Перед прессованием готовое армирующее изделие устанавливают в пресс-форме, которую затем заполняют пресс-материалом. Материал нагревают и выдерживают под давлением. После остывания изделие вынимают и обычно не подвергают дополнительной обработке. Рабочие поверхности пресс-формы располагаются под небольшим углом к направлению выхода из нее отпрессованного изделия и имеют весьма высокое качество. Уклон облегчает освобождение пресс-формы, а отсутствие на ее рабочих поверхностях значительных микронеровностей исключает внедрение пресс-материала в форму.

В связи с высокой стоимостью пресс-формы, использовать соединения рассматриваемого типа выгодно только при массовом производстве.

Пластмассовые армированные изделия применяют в целях:

● удешевления производства изделий за счет замены части металла пластмассой;

● уменьшения веса изделий;

● придания изделиям электроизоляционных и антикоррозионных свойств;

● декоративной отделки изделий;

● возможности использования отходов некоторых производств и т.д.

Рис. 12.23. Изображения заделки арматуры:

а - д — цилиндрической;

е — многогранной;

ж - л — плоской

Рис. 12.24. Изображение изделия, изготовленного путем прессования

Примеры пластических масс, применяемых в промышленности:

Фторопласт 4 по ГОСТ 10007 — 72 — материал серебристо-белого цвета, обладает высокими электроизоляционными свойствами, имеет низкий коэффициент трения, весьма стоек к агрессивным средам, применяется для изготовления изделий, которые должны обладать перечисленными свойствами;

полиэтилен 20606-012 по ГОСТ 16338 — 70 — материал, имеющий высокие прочностные характеристики, теплостоек, но со временем стареет, применяется для изготовления изделий, работающих в условиях высокочастотных излучений;

пресс-материал АГ-4В по ГОСТ 20437 — 75 — материал желтого цвета, применяется для изготовления крышек, корпусов, колпачков, электротехнических изделий, работающих при температурах от -196 до 200 °С;

полиамид 610 по ГОСТ 10589 — 73 — материал белого или светло-желтого цвета, применяется для деталей конструкционного назначения;

фенопласт К-17-2 по ГОСТ 5689 — 66 — материал коричневого цвета, применяется для изготовления наконечников, клапанов, маховичков, рукояток и т.д.;

текстолит ПТК по ГОСТ 5 —72 — материал желтого цвета для изготовления шкивов, кронштейнов, корпусов.

Рис. 12.25. Изображение армирующей гайки, используемой в изделии, показанном на рис. 12.24

Арматура в готовом изделии должна быть надежно закреплена. Для этого на ней выполняют специальные формообразования или придают ей определенную форму.

На рис. 12.23 приведены примеры заделки (закрепления) арматуры в пластмассе. Число и размеры закрепляющих элементов зависят от нагрузок, испытываемых арматурой, и от прочностных свойств пластмассы. На рис. 12.23, а—д изображена цилиндрическая арматура соответственно с двумя лысками, с буртиком и элементом квадратного поперечного сечения, с сетчатым рифлением, с прямым рифлением и канавкой, с искривлением. На рис. 12.23, е показано применение многогранной арматуры на рис. 12.23, ж—л — плоской арматуры.

При конструировании армированных изделий обязательно определяют толщину слоя пластмассы, окружающего арматуру, от которого зависит прочность заделки.

На рис. 12.24 приведено помещаемое на сборочном чертеже изображение некоторого армированного изделия с указанием размеров и шероховатости поверхностей. Изображение полностью характеризуют положение и закрепление арматуры, но данные для изготовления арматуры отсутствуют. Они приводятся на ее рабочем чертеже (рис. 12.25).

На рис. 12.24 представлен также второй вариант выполнения главного изображения с показом следа от технологического стержня с резьбой. Допустимость или недопустимость использования подобных элементов в технологическом процессе может оговариваться в технических требованиях чертежа.

Сборочный чертеж армированного изделия полностью определяет форму всей пластмассовой части (как на чертеже детали) за исключением части, соприкасающейся с арматурой. Материал арматуры указывают на ее рабочем чертеже, марку пластмассы и ее количество — в спецификации.

Несложные и небольшие по величине армированные изделия могут быть отображены на совмещенном документе (рис. 12.26).

Материал по теме данного подраздела содержится в ГОСТ 2.109 — 73 «Основные требования к чертежам» (раздел 3).

Рис. 12.26. Пример выполнения сборочного чертежа армированного изделия,

совмещенного со спецификацией