9. Обоснование назначения допусков, отклонений формы, взаимного расположения поверхностей элементов деталей

Все допуски назначены в соответствии с ГОСТом 24643-81 (Допуски форм и расположения поверхностей)

Рассмотрим крышку:

1)на отверстия в крышке под болты назначается допуск - позиционное отклонение;

2)на ответственную торцевую поверхность назначим торцевое биение.

Рассмотрим червяк:

1)назначается допуск цилиндричности и допуск круглости на поверхности ступеней червяка под подшипники;

2)назначается допуск параллельности и симметричности поверхности шпоночного паза;

3)на ответственные торцевые поверхности назначим торцевое биение;

4)назначается допуск на радиальное биение внешней поверхности червячной резьбы и на поверхности ступеней червяка под подшипники, а также допуск на полное радиальное биение выходной ступени вала.

10. Обоснование и назначение параметров шероховатости поверхностей.

Под шероховатостью поверхности понимается совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами. Шероховатость поверхности в сочетании с другими характеристиками (цветом поверхности, степенью отражательной способности), а также физическими свойствами поверхностного слоя материала детали (степенью упрочнения и глубиной упрочненного слоя, остаточными напряжениями обработки и др.) определяют состояние поверхности и являются наряду с точностью формы одной из основных геометрических характеристик ее качества.

Способы нормирования шероховатости поверхности установлены в ГОСТ 2789-73 и распространяются на поверхности изделий, изготовленных из любых материалов и любыми методами, кроме ворсистых поверхностей.

Выбор параметров для нормирования шероховатости должен производиться с учетом назначения и эксплуатационных свойств поверхности. Основным во всех случаях является нормирование высотных параметров. Предпочтительно нормировать параметр R_a, который более представительно, чем R_z или R_max, отражает отклонения профиля, поскольку определяется по всем точкам профиля.

Червяк:

1)на поверхности, сопрягаемые с подшипниками качения, назначена шероховатость Ra 1,25

2)на торцевые поверхности, сопрягаемые с подшипниками качения, назначена шероховатость Ra 1,6

3)на делительную и основную поверхность зубьев колеса назначена шероховатость Ra 3,2

4)на поверхности, сопрягаемые с уплотнительными элементами, назначена шероховатость

Ra 0,8

5)на боковые поверхности шпоночных пазов назначена шероховатость Ra 1,6

6)на нижнюю поверхность шпоночного паза назначена шероховатость Ra 3,2

7)на поверхность выходной ступени вала назначена шероховатость Ra 1,6

Крышка:

1)указанны поверхности, которые не обрабатываются

2)на поверхность углублений в отверстиях под болты назначена шероховатость Ra 2,5

3)на сопрягаемые торцевые поверхности назначена шероховатость Ra 2,5

11. Расчет калибров

Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб:

Контроль детали 5 по размеру 50n6 в массовом и серийном производстве осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. Рассчитаем исполнительные размеры калибра-скобы. Для этого определим верхнее и нижнее отклонение вала 50n6 :

верхнее отклонение вала es = +33 мкм;

нижнее отклонение вала ei = +17 мкм.

Определим наибольший и наименьший предельные размеры вала:

По ГОСТ 24853-81 “Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски” определяем:

Z₁=4 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера вала;

H₁=5 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Y₁=3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

=2мкм

Рис 18 Схемы полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-скоб

Считаем исполнительные размеры калибров-скоб:

Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы:

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы:

Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 50,0265^+0,005. Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы 50,0145^+0,005.

Для контрольных калибров:

Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок:

Контроль детали 10 по размеру 50 в массовом и серийном производстве осуществляется с помощью предельных калибров-пробок. Рассчитаем исполнительные размеры калибра-пробки. Для этого определим верхнее и нижнее отклонение отверстия 50:

верхнее отклонение отверстия ES = +25 мкм;

нижнее отклонение отверстия EI = 0 мкм

Определим наибольший и наименьший предельные размеры вала:

По ГОСТ 24853-81 “Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски” определяем:

Z=7 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера отверстия;

H=5 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y=5 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Рис. 18. Схемы полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок

Считаем исполнительные размеры калибров-пробок.

Наименьший предельный размер ПР – проходного калибра-пробки:

Исполнительный размер проходного калибра-пробки 50.0095_-0,005

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы:

Исполнительный размер непроходного калибра-пробки 60,0275_-0,005