- •Пояснительная записка
- •Реферат
- •Содержание
- •Введение
- •Назначение и конструкция детали
- •2 Разработка маршрутного процесса
- •3 Разработка операций
- •4 Определение типа производства и величины партии
- •5 Анализ технологичности конструкции дедали
- •6 Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием
- •7 Расчет и назначение припусков на механическую обработку
- •8 Расчет режимов резания и основного технологического времени
- •005.1 Фрезеровать заготовку в размер 144 мм с двух сторон одновременно.
- •Операция 010 (Станок полуавтомат 1н713- на все токарные операции)
- •010.1 Токарно-черновая обработка поверхности шестерни.
- •9 Техническое нормирование
- •10 Расчет техно - экономических показателей
- •Заключение
- •Список использованных источников
3 Разработка операций
Для удобства дальнейших расчётов предварительно рассчитаем некоторые параметры детали:
Время То определяем согласно [1 с. 25]
005-фрезерная операция. Фрезерно-центровальный полуавтомат МР-71М. Фрезеруются одновременно 2 торца (рисунок 3.1).
Тфр=0,006∙l; l1=dа1=104 мм; l2=dа2=144 мм
Тфр1=0,006∙104=0,62 мин; Тфр2=0,006∙144=0,86 мин
∑То1= 0,86 мин
Рисунок 3.1 – Фрезерование торцов 05
010-токарно-черновая операция (рисунок 3.2).
Станок полуавтомат 1Н713.
То2,=∑0,00017∙l∙d=0,00017∙(50∙104+40∙90)=1,496 мин
То2,,=∑0,000037(D2-d2)=0,000037((1042-902)+(1442-902))=0,568мин
То2,+То2,,=1,496+0,538=2,10мин
l-длина участка детали; D,d- больший и меньший диаметры участка, мм
Рисунок 3.2 – Токарно - черновая операция 010
015-токарно-черновая операция (рисунок 3.3).
Станок полуавтомат 1Н713.
То3=0,00017∙l∙d2=0,00017∙60∙144=1,47 мин
l-длина участка детали; d2 диаметр участка, мм
Рисунок 3.3 – Токарно - черновая операция 015
020-чистовое точение с образованием фасок (рисунок 3.4).
Станок полуавтомат 1Н713.
То4,=0,00017∙l4∙d=0,00017∙(50∙104+40∙90)+0,2=1,696 мин
То4ф,,=∑0,000052(D2-d2)=0,000052((1042-902)+(1442-902))=0,798 мин
То4,+То4ф,,=1,696+0,798=2,49мин
Рисунок 3.4 – Чистовое точение с образованием фасок 020
025-чистовое точение с образованием фасок (рисунок 3.5).
Станок полуавтомат 1Н713.
То5=0,00017∙l4∙d=0,00017∙60∙113,5+0,2=1,36мин
Рисунок 3.5 - чистовое точение с образованием фасок 025
030 – зенкерование (рисунок 3.6). Вертикально-сверлильный станок 2Н150.
То6=0,00021∙l∙d=0,00021∙150∙65= 2,05 мин
Рисунок 3.6 – Зенкерование 030
035 – развёртывание чистовое (рисунок 3.7). Станок 2Н125.
То7=0,00086∙l∙d=0,00086∙150∙65= 8,39мин
Рисунок 3.7 – развёртывание чистовое 035
040 – протягивание (рисунок 3.8). Вертикально-протяжной станок 7Б64.
То8=0,0004∙l=0,0004∙150 = 0,06 мин
Рисунок 3.8 – Протягивание 040
045 – фрезерование зубьев (рисунок 3.9). Станок 5М-310.
То9= 0,0022∙D∙b=0,0022∙104∙50=11,44 мин
D-диаметр зубчатого колеса, мм; b- длина зуба,
Рисунок 3.9 – Фрезерование зубьев 045
050 – фрезерование зубьев (рисунок 3.10). Станок 5М-310.
То10=0,0022∙D∙b =0,0022∙144∙60=19 мин
D-диаметр зубчатого колеса, мм; b- длина зуба, мм
Рисунок 3.10 – Фрезерование зубьев 050
060 –шлифование внутреннего отверстия (рисунок 3.11). Станок 3М151.
То11=0,0018∙d∙l=0,0018∙65∙150=17,55 мин
Рисунок 3.11 –Шлифование внутреннего отверстия 060
065– хонингование зубьев на станке 5В913 (рисунок 3.12).
То12=3÷5=4мин
Рисунок 3.12 – Хонингование зубьев на станке 065
070 – хонингование зубьев на станке 5В913 (рисунок 3.13).
То13=3÷5=4мин
Рисунок 3.13 – Хонингование зубьев на станке 070
4 Определение типа производства и величины партии
Определяем тип производства
Под типом производства в машиностроении понимают квалифици- рованную характеристику производства по широте номенклатуры, сменяемости деталей и объему выпуска. в зависимости от этого различают 3 типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется в свою очередь на: мелко-, средне- и крупносерийное. Вид производства определяется характером основных выполняемых операций. Различают: кузнечное, литейное, механосборочное и другие виды производства. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций ─ Кзо, равный отношению выполненных и подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест [1 с. 28].
(4.1)
где ∑ПO.I. ─ cуммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;
∑РI. ─ явочное число рабочих участка.
Условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течении одного месяца [1 с. 28]:
(4.2)
где ηН ─ планируемый нормативный коэффициент загрузки станка,
ηН = 0,8 [1 с. 28];
ηЗ ─ коэффициент загрузки станка проектируемой операцией [1 с. 29]:
(4.3)
где ТШ-К ─ штучно-калькуляционное время, необходимое на выполнение проектируемой операции, мин;
NM ─ месячная программа выпуска детали, шт [1 с. 29].
(4.4)
FM ─ месячный фонд времени работы оборудования [1 с. 29],
КВ ─ коэффициент выполнения норм, КВ=1,3[1 с. 29] .
Число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течении
одного месяца[1 с. 29] :
(4.5)
(4.6)
Явочное число рабочих для обслуживания одного станка [1 с. 29]
(4.7)
этот показатель одинаковый для всех операций технологического процесса.
Данные расчета штучно-калькуляционного времени, количества операций и коэффициента загрузки станка заносим в таблицу 4.1
Таблица 4.1 - Расчет штучно-калькуляционного времени, количества операций и коэффициента загрузки станка
Операция
|
То, мин |
φк |
ТШ-К, мин |
ηЗ |
ПО.I. |
PI |
005 |
0,86 |
1,84 |
1,58 |
0,19 |
4,11 |
0,77 |
010 |
2,10 |
2,14 |
4,49 |
0,55 |
1,44 |
0,77 |
015 |
1,47 |
2,14 |
3,15 |
0,39 |
2,07 |
0,77 |
020 |
2,49 |
2,14 |
5,33 |
0,66 |
1,22 |
0,77 |
025 |
1,36 |
2,14 |
2,91 |
0,38 |
2,23 |
0,77 |
030 |
2,05 |
1,72 |
3,53 |
0,43 |
1,84 |
0,77 |
035 |
8,39 |
1,72 |
14,43 |
1,77 |
0,45 |
0,77 |
040 |
0,06 |
1,73 |
0,10 |
0,01 |
62,66 |
0,77 |
045 |
11,44 |
1,66 |
18,99 |
0,21 |
3,80 |
0,77 |
050 |
19 |
1,66 |
31,54 |
2,34 |
0,34 |
0,77 |
060 |
17,55 |
2,10 |
36,86 |
3,88 |
0,21 |
0,77 |
065 |
4 |
2 |
8 |
0,98 |
0,81 |
0,77 |
070 |
4 |
2 |
8 |
0,98 |
0,81 |
0,77 |
Суммарное значение |
92,46 |
11,37 |
84,38 |
10 |
─ месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц:
=22·8=176 часов.
Явочное число рабочих участка при работе в одну смену:
(4.8)
Определяем штучно-калькуляционное время Тшт-к=φк∙То
Для каждой операции определяем з, Поi и Тшт-к и заносим результаты в таблицу 4.1
Определяем коэффициент закрепления операций:
Кзо=∑Поi/∑Ряi=78,4/10=7,84
Таким образом производство является крупносерийным.
Определяем размеры партии деталей.
Производственная партия – предметы труда одного наименования, типа, размера, запускаемые в обработку в течении определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию – Тп.з.
Исходные данные для расчета: N=39000 шт; Тшт.к= 92,46 мин
Периодичность запуска-выпуска изделий а=4 дня
Число рабочих дней в году F=254 дня
Расчётное количество деталей в партии
шт. (4.9)
Такт выпуска
(4.10)