22. Декоративные свойства древесины – текстура, цвет, блеск.

К свойствам, характеризующим внешний вид древесины, относят цвет, блеск, текстуру и запах.

Цвem древесины как определенное зрительное ощущение зависит спектрального состава отраженного светового потока. Цвет различных древесных пород изменяется от белого до черного со всевозможными оттенками и определяется многими факторами, среди которых особое значение имеет область произрастания дерева. Чем ближе к экватору, тем ярче и интенсивнее окраска даже у деревьев одной породы. Например, заболонь становится светлее, а ядро темнее.

Окраску древесине придают экстрактивные, дубильные вещества и смолы. Молодые деревья имеют более светлую окраску, чем спелые. Это свойство существенно изменяют развивающиеся в материале грибы. Цвет древесины особо важное значение имеет при изготовлении мебели и отделке интерьеров.

Блеск древесины — способность направленно отражать световой поток. Лучшим блеском обладают гладкие плотные материалы, древесина же характеризуется пористым строением и поэтому слабым матовым блеском. Более выраженный блеск имеют сердцевинные лучи на радиальных разрезах, так как их клетки плотно прилегают друг к другу. Выраженным блеском обладают бархат амурский и осина.

Текстура — рисунок, образующийся на поверхности древесины при перерезании анатомических элементов. Текстуру формируют годичные слои с разной окраской, сердцевинные лучи, сосуды, капы или наросты. Капы — это почки, по разным причинам не давшие веток, а заросшие древесиной. Высоко ценится как отделочный материал древесина клена с капами, при перерезании которых образуется рисунок «птичий глаз». Текстура древесины, как и цвет, имеет большое значение при выборе материалов для производства мебели, отделки интерьеров и изготовления художественных поделок.

Более или менее выраженный специфический запах древесине придают находящиеся в ней эфирные масла и смолы. Часто запах служит признаком определения породы. Так, характерным запахом обладают сандаловое, розовое, земляничное дерево, хвойные породы и др. Некоторые деревья выделяют ядовитые вещества с неприятным запахом, раздражающие слизистые оболочки и кожу. Эфирное масло кедра отпугивает моль, поэтому шерстяную одежду хорошо хранить в шкафах из массива кедра.

23. Основные пороки древесины, их влияние на качество изделий.

В соответствии с ГОСТ 2140-81 все пороки делят на девять групп: 1) сучки; 2) трещины; 3) пороки формы ствола; 4) пороки строения древесины; 5) химические окраски; 6) грибные поражения; 7) биологические повреждения; 8) инородные включения, механические повреждения и пороки обработки; 9) покоробленности.

24. Факторы, влияющие на прочность массивной древесины. Пути повышения прочности древесины. Модифицированная древесина: способы получения, свойства.

целенаправленное изменение свойств древесины. В результате модифицирования (М.) мех. прочность древесины повышается не менее чем в 3 раза, водостойкость - в 2-3 раза, хим. Стойкость - в 3-4 раза. Благодаря этому в переработку может быть вовлечена не только деловая древесина, но и древесина низкого качества, особенно мягких лиственных пород. Модифицированию подвергают обычно заготовки (доски, брусья, пластины, ролики, втулки, кольца и др.), высушенные до влажности 8-25%. Модифицированную древесину применяют для изготовления паркета, деталей мебели, музыкальных инструментов, литейных моделей, ткацких станков и шпулек, элементов наголовников, используемых при забивке свай, как заменитель черных и цветных металлов в деталях машин, эксплуатируемых в узлах трения, и др.

Термомеханическое М. заключается в уплотнении древесины, нагретой сухим или влажным способом до 90 °С. Уплотнение осуществляют прессованием при давлении до 50 МПа в одном или одновременно в двух направлениях либо контурным прессованием (напр., продавливанием через конус), а также методом прокатки. Затем заготовки подвергают термообработке в камерах при 100-200 °С для снижения влажности и стабилизации их размеров. Продолжительность цикла обработки брусков толщиной 50-60 мм в прессе составляет 3,5-4 ч; уплотнение заготовок м. б. до 50%.

При химико-механическом М. уплотняют древесину, пластифицированную к.-л. хим. в-вом, напр. аммиаком (этот материал наз. лигнамон) или мочевиной (дестам). Лигнамон получают обработкой заготовки газообразным NH3 в течение 2 сут в автоклаве с послед. уплотнением в прессе при 135-145 °С и 2-3 МПа (1,5 мин на 1 мм толщины готового материала), охлаждением до 30-50 °С (0,5 мин на 1 мм толщины) и выдержкой в помещении в течение 5-10 сут. При получении дестама заготовку обрабатывают 30%-ным р-ром мочевины в горячей и холодной ваннах (соотв. в течение 2 и 10-12 ч), сушат в камере при 90-120 °С до влажности 15-20%, уплотняют в прессформе при давлении до 20 МПа и выдерживают 7 ч при 170 °С. Уплотнение заготовок достигает 55%.

Термохимическое М. включает пропитку заготовки (напр., фенолоспиртами, полиэфирными смолами, метил-метакрилатом), ее сушку и отверждение пропиточного состава. В случае применения фенолоспиртов заготовку пропитывают в автоклаве сначала при разрежении ок. 90 кПа, затем при давлении 0,8-0,9 МПа. После удаления избытка пропиточного состава (иногда с применением дополнит. вакуумирования) материал выдерживают 10-12 ч на открытой площадке при 18-23°С, в сушильной камере при 70-120 °С (заготовку толщиной 30-40 мм-в течение 9 ч), охлаждают и снова выдерживают при 18-23°С. Средняя продолжительность цикла модифицирования заготовки из березовой древесины составляет 2-3 сут.

Химическое М. предусматривает обработку древесины реагентами, повышающими ее водо- и биостойкость, напр. аммиаком, уксусным ангидридом. При обработке аммиаком древесина темнеет, благодаря чему улучшаются и ее декоративные св-ва. Ацетилированию подвергают древесину, вакуумированную в течение 2-4 ч до остаточного давления 49-98 Па. После подачи жидкого уксусного ангидрида т-ру повышают до 125-130°С и обрабатывают заготовку 30 ч при 0,7 МПа. Остаток ангидрида удаляют сушкой заготовки при 90-100 °С и 98-490 Па.

При радиационно-химическом М. заготовку с влажностью 8-12%, герметизированную в металлич. контейнере, вакуумируют ~30 мин до остаточного давления 2 кПа, затем пропитывают в течение неск. часов мономером (напр., метилметакрилатом) или олигомером, полимеризующимися под действием ионизирующего излучения. После удаления избытка пропиточного состава, контейнер с заготовкой заполняют инертным газом (обычно N2) и помещают в камеру, в которой заготовку облучают для осуществления полимеризации мономера.