2 Технологическая часть
Расчет выхода изделий, производственных рецептур, основного технологического оборудования, а так же хлебохранилища и экспедиции будет производиться для следующего ассортимента изделий: батон «Подмосковный», хлебец «Докторский», булочка «Молочная». Унифицированные рецептуры на выпускаемый ассортимент представлены ниже в таблицах 1, 2 и 3 соответственно.
Учитывая особенности каждого изделия, мною были выбраны следующие схемы тестоприготовления хлебобулочных изделий: батон «Подмосковный» - в агрегате И8-ХТА6 на большой густой опаре (БГО); хлебец «Докторский» и булочка «Молочная» - в дежах на концентрированной молочно-кислой закваске (КМКЗ).
Так как батон «Подмосковный» является массовым видом хлебобулочных изделий, около половины мощностей проектируемого предприятия будет затрачиваться именно на выработку этого наименования. Оставшаяся часть мощностей в равной степени будет затрачиваться на изделия функционального назначения - хлебец «Докторский» и булочка «Молочная».
Таблица 1 – Унифицированная рецептура на батон «Подмосковный»
Наименование сырья |
Масса, кг |
Мука пшеничная высший сорт |
100 |
Соль повар. пищ. |
1,5 |
Дрожжи прессованные |
1,5 |
Сахар-песок |
6,0 |
Маргарин |
3,0 |
Итого сырья: |
112,15 |
Таблица 2 – Унифицированная рецептура на хлебец «Докторский»
Наименование сырья |
Масса, кг |
Мука пшеничная высший сорт |
100 |
Соль повар. пищ. |
1,5 |
Дрожжи прессованные |
1,0 |
Сахар-песок |
6,0 |
Отруби |
20,0 |
Итого сырья: |
131,5 |
Таблица 3 – Унифицированная рецептура на булочку «Молочную»
Наименование сырья |
Масса, кг |
Мука пшеничная высший сорт |
100 |
Соль повар. пищ. |
1,2 |
Дрожжи прессованные |
1,2 |
Молоко цельное |
57,0 |
Итого сырья: |
159,4 |
Для булочки «Молочной», в соответствии с нормативной документацией, допускаем замену 57 кг цельного молока на 3кг казеината – сухого порошка с влажностью 10%.
В ходе расчетов будут использоваться различные технологические параметры, поэтому для удобства мною было принято решение свести их в общую таблицу (Таблица 4) для наглядности. Все данные взяты из нормативной документации и сборника технологических инструкций.
Таблица 4 – Технологические параметры процессов
Технологический параметр |
Батон «Подмосковный» |
Хлебец «Докторский» |
Булочка «Молочная» |
Масса одного изделия G, кг |
0,4 |
0,2 |
0,2 |
Параметры изделия |
Длина 24-28 см, ширина 9-11 см. |
Диаметр 11-13 см. |
Диаметр 11-13 см |
Способ тестоприготовления |
На большой густой опаре (БГО) в бункерном агрегате И8-ХТА |
В дежах на концентрированной молочно-кислой закваске (КМКЗ) |
В дежах на концентрированной молочно-кислой закваске (КМКЗ) |
Параметры тестоприготовления |
τбр = 210-240 мин. Количество муки на БГО - 70%. Влажность БГО 42-47%. Влажность теста 41,5% |
τбр = 60-90 мин. τзамес = 25 мин. Количество муки на КМКЗ - 10%. Влажность КМКЗ 65%. Влажность теста 44,5% |
τбр = 60-90 мин. τзамес = 25 мин. Количество муки на КМКЗ - 10%. Влажность КМКЗ 65%. Влажность теста 43,5% |
Параметры расстойки |
t = 35-40 °С τ = 40 мин |
Предварительная: t = 25-30°С τ = 3 мин Окончательная: t = 35-40 °С τ = 40 мин |
Предварительна: t = 25-30°С τ = 3 мин Окончательная: t = 35-40 °С τ = 40 мин |
Способ выпечки |
На поду: ширина 2100 мм, длина 12000 мм. |
На листах: ширина 800 мм, длина 600 мм. Количество направляющих - 18, количество изделий на одном листе – 12. Вместимость одной вагонетки 216 шт. |
На листах: ширина 800 мм, длина 600 мм. Количество направляющих - 18, количество изделий на одном листе – 12. Вместимость одной вагонетки 216 шт. |
Параметры выпечки |
t в начальной зоне 110-120°С, в других 220-250°С τ = 20 мин |
t = 210-240 °С τ = 20-22 мин |
t = 210-240 °С τ = 20-22 мин |
2.1 Расчет производственной мощности предприятия
Производственная мощность хлебопекарных предприятий базируется на производительности применяемых печей. Батон «Подмосковный» будет выпекаться на туннельной печи А2-ХПЯ-25 производительностью 642 кг/ч, хлебец «Докторский» и булочка «Молочная» - на шести ротационных печах Rotor68 производительностью 125 кг/ч каждая. Чтобы удостовериться в том, что фактическая (расчетная) производительность печей будет удовлетворять потребности предприятия, произведем расчет печей с учетом параметров и данных из Таблицы 1.
Для туннельной печи А2-ХПЯ-25 с ленточным подом часовая производительность в кг/ч рассчитывается по формуле:
(1)
где n1 - число изделий на поду, шт.;
G – масса одного изделия, кг;
τв – продолжительность выпечки, мин.
Число изделий на поду вычисляется по формуле:
(2)
где n2 – количество изделий по ширине пода, шт;
n3 – количество изделий по длине пода, шт.
(3)
(4)
где В – ширина пода, мм;
а – зазор между изделиями, а = 20-40 мм;
l – длина изделия, мм;
b – ширина изделия, мм.
L – длина пода, мм
Согласно технологическим инструкциям батон «Подмосковный» должен быть в длину 24-28 см, в ширину 9-11 см. Принимаем длина 28 см и ширину 11 см. Зазор между изделиями примем равным a = 25 мм.
Ширина пода печи в соответствии с паспортом на оборудование составляет 2100 мм, длина пода 12000 мм. Подставляем данные значения в формулы 3 и 4.
Полученные значения подставляем в формулу 2:
Рассчитанное количество изделий на поду подставляем в формулу 1, при этом массу одного изделия G принимаем 0,4 кг (для батона «Подмосковного»), продолжительность выпечки τв = 20 мин.
Вывод: туннельная печь А2-ХПЯ-25 производительностью 642 кг/ч удовлетворит потребность предприятия в производственной мощности.
Для ротационной печи Rotor68 производительность в кг/ч рассчитывается по формуле:
(5)
где N – количество направляющих на вагонетке, шт;
n – число изделий на листе, шт.;
G – масса одного изделия, кг;
τв – продолжительность выпечки, мин.
Используя данные из Таблицы 1, а так же принимая продолжительность выпечки τв = 21 мин, массу одного изделия G = 0,2 кг , получаем следующее:
Вывод: ротационная печь Rotor68 производительностью 125 кг/ч в количестве 6 штук удовлетворит потребность предприятия в производственной мощности.
Итак, исходя из полученных данных, получаем следующую суточную мощность хлебозавода:
Полученная мощность соответствует поставленной задаче – суточной мощности хлебопекарного предприятия в 30-35 т/сут, принятой в задании.
2.2 Расчет выхода изделий
Выход хлебобулочного изделия – это масса готового хлебобулочного изделия, выраженная в процентах к массе израсходованной муки. На каждом хлебопекарном предприятии устанавливают свою ориентировочную минимальную норму выхода хлебобулочных изделий, которая зависит от технологии приготовления теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекарного достоинства перерабатываемой муки. При расчете выхода изделий учитываются технологические затраты - расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. В наших расчетах выхода изделия мы будем учитывать затраты при брожении полуфабрикатов, затраты при выпечке (упёк), затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка) и потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным. Значения затрат приняты с учетом нормативной документации. Выход изделия рассчитываем по следующей формуле:
,
(6)
где Сс – масса сырья по унифицированной рецептуре, кг;
Wср – средняя влажность сырья, %;
Wт – влажность теста, %;
Збр – затраты при брожении полуфабрикатов, Збр = 3кг;
Зуп – затраты при выпечке (упёк), Зуп = 12кг;
Зус – затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), Зус = 4,5кг;
Зшт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным; Зшт= 0,1 кг.
(7)
где Wср – средняя влажность сырья, %;
W – влажность сырья, %;
С – масса сырья по унифицированной рецептуре, кг;
Сс – масса всего сырья по унифицированной рецептуре, кг.
Батон «Подмосковный»:
,
(8)
где Wм – влажность муки, %;
См – масса муки по унифицированной рецептуре, кг;
Wсол – влажность соли, %;
Ссол – масса соли по унифицированной рецептуре, кг;
Wдр – влажность прессованных дрожжей, %;
Сдр – масса прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;
Wмар – влажность маргарина, %;
Смар – масса маргарина по унифицированной рецептуре, кг;
Wсах – влажность сахара-песка, %;
Ссах – масса сахара-песка по унифицированной рецептуре, кг;
Используя данные из Таблицы 1, рассчитываем среднюю влажность сырья по формуле (8):
Выход изделия рассчитываем по формуле (6), используя данные Таблицы 4.
Хлебец «Докторский»:
,
(9)
где Wм – влажность муки, %;
См – масса муки по унифицированной рецептуре, кг;
Wсол – влажность соли, %;
Ссол – масса соли по унифицированной рецептуре, кг;
Wдр – влажность прессованных дрожжей, %;
Сдр – масса прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;
Wмар – влажность маргарина, %;
Смар – масса маргарина по унифицированной рецептуре, кг;
Wсах – влажность сахара-песка, %;
Ссах – масса сахара-песка по унифицированной рецептуре, кг;
Wотр – влажность отрубей, %;
Сотр – масса отрубей по унифицированной рецептуре, кг;
Используя данные из Таблицы 2, рассчитываем среднюю влажность сырья по формуле (9):
Выход изделия рассчитываем по формуле (6), используя данные Таблицы 4.
Булочка «Молочная»:
,
(10)
где Wм – влажность муки, %;
См – масса муки по унифицированной рецептуре, кг;
Wсол – влажность соли, %;
Ссол – масса соли по унифицированной рецептуре, кг;
Wдр – влажность прессованных дрожжей, %;
Сдр – масса прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;
Wказ – влажность казеината, %;
Сказ – масса казеината по унифицированной рецептуре, кг;
Используя данные из Таблицы 3, рассчитываем среднюю влажность сырья по формуле (10):
Выход изделия рассчитываем по формуле (6), используя данные Таблицы 4.
2.3 Расчет тестоприготовительного отделения
Расчет тестоприготовительного отделения заключается в расчете производственных рецептур, минутного или часового расхода основного и дополнительного сырья, расчет дежей для дежевого хозяйства и ёмкости для брожения для приготовления опары в агрегате И8-ХТА. Тестоприготовительные агрегаты полностью механизируют процесс приготовления теста, значительно облегчают труд рабочих и обеспечивают поточность производства. В агрегатах периодического действия замес тестовых полуфабрикатов производится порциями или непрерывно, а их брожение осуществляется в отдельных сосудах, периодически поворачиваемых вокруг своей оси.
2.3.1 Батон «Подмосковный» массой 0,4 кг
Схема тестоприготовления: БГО+ тесто. Полуфабрикаты замешиваются в тестомесильных машинах периодического действия с применением агрегата бункерного типа И8-ХТА. Данные для расчета берем из таблицы 1.
Рассчитываем минутный расход муки по формуле (11):
(11)
где
–
минутный расход муки, кг/мин;
Pч – часовая производительность печи, кг/ч;
Вхл – стандартный выход изделия на 100 кг муки, %.
Дрожжевую суспензию готовим в соотношении 1:4. Количество дрожжевой суспензии рассчитываем по формуле (12):
(12)
где
–
количество
дрожжевой суспензии, кг;
–
количество дрожжей по рецептуре, кг;
α – коэффициент разведения.
Рассчитываем минутный расход дрожжевой суспензии по формуле (13):
,
(13)
где – минутный расход дрожжевой суспензии, кг/мин;
–
минутный расход муки, кг/мин;
–
количество
дрожжевой суспензии, кг;
На замес большой густой опары примем количество муки 70%, согласно таблице 4, тогда минутный расход муки в БГО составит:
Тогда на тесто пойдет:
Рассчитываем производственную рецептуру на большую густую опару (минутный расход) и на замес теста:
Таблица 5 – Производственная рецептура на БГО
Наименование сырья |
Кол-во, кг |
W, % |
СВ, % |
Масса, кг |
||
сух. в-в |
влаги |
муки |
||||
Мука пш. в.с. |
5,614 |
14,5 |
85,5 |
4,8 |
0,814 |
5,614 |
Дрож. суспензия |
0,1552 |
95 |
5 |
0,00776 |
0,14744 |
- |
Итого: Вода |
5,7692 2,9722 |
- 100 |
- - |
4,80776 - |
0,96144 2,9722 |
5,614 - |
Всего (БГО) |
8,7414 |
45,0 |
55,0 |
4,80776 |
3,93364 |
5,614 |
Рассчитываем минутный расход дополнительного сырья аналогично дрожжевой суспензии:
Сахар-песок
(14)
где
–минутный
расход сахара, кг/мин;
–
минутный расход муки, кг/мин;
–
количество
сахара по рецептуре, кг;
Непосредственно в производство сахар поступает в виде сахарного раствора плотностью 1,26 кг/м3, что соответствует концентрации 55%. Количество сахарного раствора рассчитываем по формуле (15):
(15)
где
–
количество сахарного раствора, кг;
– количество сахара по рецептуре, кг;
Mобщ – количество муки по рецептуре, кг;
А – концентрация сахарного раствора, %.
Минутный расход сахарного раствора:
Соль
(16)
где – минутный расход соли, кг/мин;
– минутный расход муки, кг/мин;
–
количество
соли по рецептуре, кг;
Непосредственно в производство соль поступает в виде солевого раствора плотностью 1,2 кг/м3, что соответствует концентрации 26%. Количество солевого раствора рассчитываем по формуле (17):
(17)
где
–
количество солевого раствора, кг;
– количество соли по рецептуре, кг;
Mобщ – количество муки по рецептуре, кг;
А – концентрация солевого раствора, %.
Минутный расход солевого раствора:
Маргарин
(18)
Полученные значения сводим в общую таблицу производственной рецептуры на замес теста для батона «Подмосковного» (таблица 6)
Таблица 6 - Производственная рецептура на замес теста
Наименование сырья |
Кол-во, кг |
W, % |
СВ, % |
Масса, кг |
||
сух. в-в |
влаги |
муки |
||||
БГО |
8,7414 |
45,0 |
55,0 |
4,80776 |
3,93364 |
5,614 |
Мука пш. в.с. |
2,4060 |
14,5 |
85,5 |
2,05713 |
0,34887 |
2,4060 |
Солевой р-р |
0,4627 |
74,0 |
26,0 |
0,12030 |
0,34240 |
- |
Сахарный р-р |
0,8742 |
45,0 |
55,0 |
0,48081 |
0,39339 |
- |
Маргарин |
0,2406 |
16,0 |
84,0 |
0,20210 |
0,03850 |
- |
Итого: Вода |
12,7249 1,21710 |
- 100 |
- - |
7,66810 - |
5,05680 1,21710 |
5,614 - |
Всего (на тесто)
|
13,9420 |
45,0 |
55,0 |
7,66810 |
6,27390 |
5,614 |
Произведем расчет параметров тестоприготовительного оборудования:
Тестоприготовительный агрегат бункерного типа И8-ХТА:
Объём ёмкости для брожения опары:
(19)
где
– объём ёмкости для брожения опары, м3;
– часовой расход муки в опару, кг/ч;
–
время
брожения опары, мин;
D – число секций, D = 6, шт;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 23.
На основании данного значения выбираем агрегат И8-ХТА-6.
Ритм загрузки:
(20)
где – время брожения опары, мин;
D – число секций, D = 6, шт.
2.3.2 Хлебец «Докторский» массой 0,2 кг
Схема тестоприготовления: в дежах на концентрированной молочно-кислой закваске (КМКЗ). Полуфабрикаты замешиваются в тестомесильных машинах с подкатными дежами. Данные для расчета берем из таблицы 2.
Рассчитываем часовой расход муки по формуле (21):
(21)
где – часовой расход муки, кг/ч;
Pч – часовая производительность печи, кг/ч;
Вхл – стандартный выход изделия на 100 кг муки, %.
Максимальное количество муки в деже рассчитываем по формуле (22):
(22)
где
–
количество
муки в деже, кг;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 30;
V – объём дежи, V = 330 л.
Часовой расход муки в закваску определим по формуле (23):
(23)
где С – норма расхода муки в закваску, %.
Количество муки в закваске определим по формуле (24):
(24)
где СВм – сухие вещества муки, %;
Wзак – влажность закваски, %.
Для приготовления теста используем КМКЗ влажностью 65%. Расход закваски составляет 10%. Питательную смесь готовим из 40% муки и 60% воды.
Расход закваски:
Вода в закваске:
Питание закваски составляет:
Питание состоит из 1,98 кг муки (40%) и 2,97 кг воды (60%).
Так как тестоведение производится в дежах, необходимо произвести расчет дежей, и уже на основании этого расчета подсчитать количество основного и дополнительного сырья для производственной рецептуры.
Количество дежей в час рассчитываем по формуле (25):
(25)
где
–
количество дежей в час, шт;
– часовой расход муки, кг/ч;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 30;
V – объём дежи, V = 330 л.
Ритм сменяемости дежи:
Число дежей на технологический цикл рассчитываем по формуле (26):
(26)
где T – продолжительность брожения теста, T = 60 мин;
r – ритм сменяемости дежи, мин.
Суточную производительность дежей рассчитаем по формуле (27):
(27)
где
–
стандартный
выход изделия на 100 кг муки, %;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 30;
V – объём дежи, V = 330 л;
T – продолжительность брожения теста, T = 60 мин.
Произведем расчет производственной рецептуры на хлебец «Докторский» массой 0,2 кг на 99 кг муки в деже. Перерасчет сырья произведем по формуле (28):
(28)
где
– количество сырья на 99 кг муки, кг;
G – количество сырья по рецептуре, кг;
– количество муки в деже, кг.
Дрожжи прессованные
Дрожжевую суспензию готовим в соотношении 1:4. Количество дрожжевой суспензии рассчитываем по формуле (12):
Сахар-песок
Непосредственно в производство сахар поступает в виде сахарного раствора плотностью 1,26 кг/м3, что соответствует концентрации 55%. Количество сахарного раствора рассчитываем по формуле (15):
Соль
Непосредственно в производство соль поступает в виде солевого раствора плотностью 1,2 кг/м3, что соответствует концентрации 26%. Количество солевого раствора рассчитываем по формуле (17):
Масло животное
Отруби
Полученные значения сводим в общую таблицу производственной рецептуры на замес теста для хлебца «Докторского» (таблица 7)
Таблица 7 - Производственная рецептура на замес теста
Наименование сырья |
Кол-во, кг |
W, % |
СВ, % |
Масса, кг |
||
сух. в-в |
влаги |
муки |
||||
Мука пш. в.с. |
99,000 |
14,5 |
85,5 |
84,6450 |
14,3550 |
99,0 |
КМКЗ |
9,900 |
65,0 |
35,0 |
3,4650 |
6,4350 |
4,1 |
Солевой р-р |
5,6544 |
74,0 |
26,0 |
1,4701 |
4,1843 |
- |
Сахарный р-р |
10,6920 |
45,0 |
55,0 |
5,8806 |
4,8114 |
- |
Масло животное |
2,97 |
16,0 |
84,0 |
2,4948 |
0,4752 |
- |
Дрожжевая суспензия |
4,95 |
95,0 |
5,0 |
0,2475 |
4,7025 |
- |
Отруби |
19,8 |
10,0 |
90,0 |
17,8200 |
1,9800 |
19,8 |
Итого: Вода |
152,9664 56,0841 |
- 100 |
- - |
116,0230 - |
36,9434 56,0841 |
122,9 - |
Всего (на тесто) |
209,0505 |
44,5 |
55,5 |
116,0230
|
93,0275 |
122,9
|
Рассчитываем количество тестомесильных машин по формуле (29):
(29)
где
– занятость машины, мин;
r – ритм сменяемости дежи, мин.
Занятость машины складывается из времени на замес теста и на прочие затраты времени (переустановка программы, смена рабочего органа и т.п.). Примем, что замес будет длиться 25 мин, прочие затраты времени составят 10 мин. Тогда:
Производительность тестомесильной машины рассчитываем по формуле (30):
(30)
где – стандартный выход изделия на 100 кг муки, %;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 30;
V – объём дежи, V = 330 л;
– занятость машины, мин.
Выбираем тестомесильные машины периодического действия марки ТММ-330. Такие машины оборудованы таймером для отсчета времени замеса теста. Кроме
того они имеют устройство для реверсивного вращения месильного органа по окончании работы для снятия с него теста. Спиральный месильный орган, вращаясь вокруг собственной оси, совершая круговое движение вокруг оси дежи, производит эффективное замешивание теста по всему объему дежи. По окончании замешивания рама автоматически поднимается, освобождая дежу.
2.3.3 Булочка «Молочная»массой 0,2 кг
Схема тестоприготовления: в дежах на концентрированной молочно-кислой закваске (КМКЗ). Полуфабрикаты замешиваются в тестомесильных машинах с подкатными дежами. Данные для расчета берем из таблицы 2.
Рассчитываем часовой расход муки по формуле (21):
Максимальное количество муки в деже рассчитываем по формуле (22):
Часовой расход муки в закваску определим по формуле (23):
Количество муки в закваске определим по формуле (24):
Для приготовления теста используем КМКЗ влажностью 65%. Расход закваски составляет 10%. Питательную смесь готовим из 40% муки и 60% воды.
Расход закваски:
Вода в закваске:
Питание закваски составляет:
Питание состоит из 1,98 кг муки (40%) и 2,97 кг воды (60%).
Так как тестоведение производится в дежах, необходимо произвести расчет дежей, и уже на основании этого расчета подсчитать количество основного и дополнительного сырья для производственной рецептуры.
Количество дежей в час рассчитываем по формуле (25):
Ритм сменяемости дежи:
Число дежей на технологический цикл рассчитываем по формуле (26):
Суточную производительность дежей рассчитаем по формуле (27):
Произведем расчет производственной рецептуры на булочку «Молочную» массой 0,2 кг на 99 кг муки в деже. Перерасчет сырья произведем по формуле (28):
Дрожжи прессованные
Дрожжевую суспензию готовим в соотношении 1:4. Количество дрожжевой суспензии рассчитываем по формуле (12):
Соль
Непосредственно в производство соль поступает в виде солевого раствора плотностью 1,2 кг/м3, что соответствует концентрации 26%. Количество солевого раствора рассчитываем по формуле (17):
Казеинат
Полученные значения сводим в общую таблицу производственной рецептуры на замес теста для булочки «Молочной» (таблица 8)
Таблица 8 - Производственная рецептура на замес теста
Наименование сырья |
Кол-во, кг |
W, % |
СВ, % |
Масса, кг |
||
сух. в-в |
влаги |
муки |
||||
Мука пш. в.с. |
99,00 |
14,5 |
85,5 |
84,6450 |
14,3550 |
99,0 |
КМКЗ |
9,900 |
65,0 |
35,0 |
3,4650 |
6,4350 |
4,1 |
Солевой р-р |
4,52 |
74,0 |
26,0 |
1,1752 |
3,3448 |
- |
Дрожжевая суспензия |
5,94 |
95,0 |
5,0 |
0,2970 |
5,6430 |
- |
Казеинат |
2,97 |
10,0 |
90,0 |
2,6730 |
0,2970 |
2,97 |
Итого: Вода |
122,33 40,95 |
- 100 |
- - |
92,2552 - |
30,0748 40,9500 |
106,07 - |
Всего (на тесто) |
163,28 |
43,5 |
56,5 |
92,2552
|
71,0248 |
106,07
|
Рассчитываем количество тестомесильных машин по формуле (29):
(29)
где – занятость машины, мин;
r – ритм сменяемости дежи, мин.
Занятость машины складывается из времени на замес теста и на прочие затраты времени (переустановка программы, смена рабочего органа и т.п.). Примем, что замес будет длиться 25 мин, прочие затраты времени составят 10 мин. Тогда:
Производительность тестомесильной машины рассчитываем по формуле (30):
(30)
где – стандартный выход изделия на 100 кг муки, %;
q – количество муки на 100 л объёма дежи, q = 30;
V – объём дежи, V = 330 л;
– занятость машины, мин.
Выбираем тестомесильные машины периодического действия марки ТММ-330.
2.4 Расчет тесторазделочного отделения
Разделка включает деление теста на куски, округление, придание определенной формы и расстойку. Технологический расчет заключается в определении производительности тестоделителя.
Расчет тестоделителя произведем для каждого наименования изделий отдельно по формуле (31):
(31)
где
– часовая производительность печи,
кг/ч;
x – коэффициент запаса, x =1,05;
g – развес изделия, кг;
- производительность делителя по тех.
данным за 1 мин, шт/мин.
Объём ёмкости над тестоделителем рассчитываем по формуле (32):
(32)
где – часовая производительность печи, кг/ч;
T – продолжительность брожения теста, мин;
Вхл – стандартный выход изделия на 100 кг муки, %;
q – количество муки на 100 л объёма дежи.
Батон «Подмосковный»:
Выбираем тестоделитель марки А2-ХТН с производительностью 8-60 шт/мин. Примем производительность 25 шт/мин.
Хлебец «Докторский»:
Выбираем делительно-округлительный автомат для мелкоштучных булочных изделий марки А2-ХЛ2-С9 с производительностью 40-100 шт/мин. Примем производительность 60 шт/мин.
Булочка «Молочная»:
Выбираем делительно-округлительный автомат для мелкоштучных булочных изделий марки А2-ХЛ2-С9 с производительностью 40-100 шт/мин. Примем производительность 60 шт/мин.
Расчет отделения предварительной и окончательной расстойки заключается в расчете потребной ёмкости расстойного шкафа, необходимого количества люлек (если шкаф имеет люлечную конструкцию), а так же расчет вагонеток для часовой производительности, ритм загрузки шкафа и количество вагонеток в камере расстойки (если речь идет о ротационных шкафах).
Потребная ёмкость шкафа рассчитывается по формуле (33):
(33)
где – часовая производительность печи, кг/ч;
– время расстойки, мин;
g – развес изделия, кг.
Необходимое количество рабочих люлек рассчитывается по формуле (34):
(34)
где – часовая производительность печи, кг/ч;
– время расстойки, мин;
gл – масса изделия на одной люльке, кг;
n – количество тестовых заготовок на одной люльке, шт.
Расчет вагонеток для часовой производительности:
(35)
где – часовая производительность печи, кг/ч;
g –развес изделия, кг;
nв – количество тестовых заготовок на одной вагонетке, шт.
Ритм загрузки шкафов рассчитываем по формуле (36):
,
(36)
Батон «Подмосковный»:
Аппаратурно-технологическая схема производства данного вида изделия предполагает использование расстойного шкафа люлечного типа для окончательной расстойки марки РШВ3 производительностью 15т/сут. Согласно техническим характеристикам данного типа шкафа, количество рабочих люлек составляет 333 шт, холостых – 64 шт.
Потребную ёмкость шкафа рассчитываем по формуле (33):
Необходимое количество рабочих люлек рассчитываем по формуле (34):
Хлебец «Докторский»
Аппаратурно-технологическая схема производства данного вида изделия предполагает использование расстойных шкафов для предварительной и окончательной расстойки марки Glimek IPP и Revent PRO 7023 соответственно.
Технические характеристики выбранных шкафов представлены в таблице 9 и 10.
Таблица 9 – Технические характеристики шкафа Glimek IPP
Параметр |
Значение параметра |
кармашков в люльке |
6, 8, 10 |
всего люлек |
26–98 |
рабочих люлек |
22–94 |
рабочих кармашков |
132–940 |
производительность, загот./час до |
1200 / 1800 / 3000 |
весовой диапазон, г |
100-1500 |
потребляемая мощность |
кВт 0,6 (минимум) |
Таблица 10 – Технические характеристики шкафа Revent PRO 7023
Параметр |
Значение параметра |
Размер противней |
600×800 |
Вместимость одного противня |
12 |
Количество направляющих на вагонетке |
18 |
Вместимость вагонеток |
4 |