- •Содержание
- •Введение
- •1 Назначение и условия работы детали в сборочной единице
- •2 Анализ технологичности конструкции детали
- •3 Анализ базового варианта технологического процесса
- •4 Выбор типа и организационной формы производства
- •5 Выбор оптимального метода получения заготовки
- •6 Выбор методов обработки на основе требований к точности и качеству поверхности детали
- •7 Выбор вариантов технологического маршрута по критерию минимальной себестоимости
- •8 Выбор технологических баз и оценка точности базирования
- •9 Расчет припусков
- •10 Расчет режимов резания
- •11 Расчет технологической нормы времени
- •12 Определение необходимого количества оборудования и его загрузки
- •13 Основные технико-экономические показатели технологического процесса
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение
7 Выбор вариантов технологического маршрута по критерию минимальной себестоимости
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции (2, с. 80)
Базовый вариант - обрабатывающий центр ИР500ПМФ4 -многоцелевой специальный станок (сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок) с контурной системой программного управления, автоматической сменой инструмента и столов-спутников, предназначен для высокопроизводительной обработки корпусных деталей из различных материалов.
Широкие диапазоны частоты вращения шпинделя и скоростей подач, наличие поворотного стола, высокая степень автоматизации вспомогательных работ расширяют технологические возможности станков и позволяют использовать их в составе гибких производительных систем.
Предлагаемый вариант - фрезерно-центровальный полуавтомат МР-73М – последовательного действия. Полуавтомат предназначен для двустороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность торцов и перпендикулярность их к оси детали, что дает возможность в дальнейшем их не обрабатывать.
Кроме того, станки обеспечивают мерную зацентровку, что обусловливает получение стабильных допусков по линейным размерам при последующей обработке на токарных полуавтоматах. Мощность привода и жесткость станка дает возможность вести обработку фрезами, оснащенными пластинками твердого сплава на скоростных режимах.
Класс точности полуавтомата Н. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz 20.
Полуавтомат МР-73М имеет два трехпозиционных барабана. Обладая всеми достоинствами однопозиционных фрезеро-центровальных полуавтоматов, трехпозиционные превосходят их по производительности в 2…2,5 раза.
Полуавтомат комплектуются губками подвижными и неподвижными разными для зажимных тисков, оправками для торцевых фрез, втулками для центровых сверл, фрезами торцевыми правыми и левыми.
Предназначены для обработки торцов деталей типа валов в серийном и массовом производстве.
В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные затраты можно определить по формуле 7.1
(7.1)
где Сз- основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч;
Сч.з- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч;
Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;
Кс, Кз- удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.
Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле 7.2
(7.2)
где ε- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату равный 1,53;
Стф- часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб/ч;
k- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, равный 1;
y- коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании равный 1.
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места 7.3
(7.3)
где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб/ч;
kм – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.
Часовые затраты на базовом рабочем месте в условиях двухсменной работы для крупносерийного и массового производства можно принять равными 3791 руб/ч.
Для универсальных и специализированных станков массой до 10 т значение kм будет равно
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места должны быть скорректированы с помощью коэффициента :
(7.5)
где - поправочный коэффициент :
(7.6)
- доля постоянных затрат в себестоимости часовых на рабочем месте;
ηз- коэффициент загрузки станка.
Капитальные вложения в станок (руб/ч)
(7.7)
Капитальное вложение в здание (руб/ч)
(7.8)
F – производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м2, f-площадь станка в плане, м2;
kf – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;
Fд – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;
η3 – коэффициент загрузки станка.
Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб/ч) :
(7.9)
где Тш-к – штучно-калькуляционное время на операцию, мин ;
kв – коэффициент выполнения норм, обычно применяемый равный 1,3.
Приведенная годовая экономия, руб :
(7.10)
где С’ и C” – технологическая себестоимость сравниваемых операций, руб.
Исходя из расчетов приведенных выше видно, что используя процесс получения заготовки обеспечивает экономию средств на изготовление заготовки и обеспечивает годовой эффект в 461725 руб.