Основные режимы работы станка с чпу

Среди набора специальных клавиш выделают насколько, с помощью которых включается определенный режим работы станка, их называют режимными.

Основные режимы работы УЧПУ

1. Ручное управление

2. Ввод программы

3. Покадровая отработка

4. Автоматическая работа

5. Тестирование

Ручное управление. Здесь оператор может вручную управлять всеми станочными механизмами. Практически можно выполнять ручную обработку детали. Возможно выполнение таких действий как, перемещение режущего инструмента на мерное расстояние, включение или отключение подачи СОЖ, выбор другого инструмента. Данный режим работы – наладочный. Для перемещения рабочих органов можно использовать клавиши, а в некоторых системах – маховички, аналогичные маховичкам универсальных станков. Вращая маховичок, вы перемещаете рабочий орган станка.

Ввод программы. Здесь оператор может выполнить любые действия с программой: ввод программы с носителя, просмотр списка уже имеющихся программ, редактирование программ. Можно вести разработку новой управляющей программы параллельно с работой станка по другой программе. Разные системы обладают разными возможностями по созданию программ – от ручного ввода текста УП до проектирования УП с помощью специальной встроенной САПР.

Покадровая отработка. Здесь можно выполнять покадровое выполнение управляющей программы, вводить вручную новые кадры, которых нет в УП.

Автоматическая работа. Это основной режим работы станка по управляющей программе.

Тестирование. Здесь оператор может запускать программы проверки станка в целом или работоспособности его отдельных механизмов.

Система параметров учпу

Устройства ЧПУ разрабатываются и изготавливаются фирмами, имеющими опыт работы со средствами автоматики включая станки с ЧПУ. Наиболее известными системами ЧПУ в России являются:

SINUMERIK фирмы SIEMENS;

FANUC одноименной фирмы.

Системы ЧПУ являются универсальными и разрабатываются без ориентации на какой - то конкретный станок или группу станков. Для адаптации УЧПУ к конкретному станку, используется система различных параметров, и их помощью выполняется настройка системы ЧПУ для управления конкретным станком. Система ЧПУ использует для настройки станков свыше 300 различных параметров. Их можно разделить на несколько больших групп. Часть параметров может быть введена один раз в процессе изготовления и настройки станка с ЧПУ, другие параметры могут изменяться в течение периода эксплуатации станка, наконец, некоторые параметры могут многократно обновляется при работе станка по конкретной УП.

Группа параметров для машинной индикации и системной работы. Сюда входит точность индикации, определение цветов для отображения различных команд, клавиш, перемещений инструмента, координатных осей. Если станок работает в составе автоматизированного участка, то необходимо определить содержание передаваемых данных.

Параметры, определяющие решение логической задачи.

Разработка электроавтоматики станка – сугубо индивидуальная задача, в данных станках могут использоваться различные вспомогательные механизмы и логика их работы может существенно отличатся друг от друга. Управление автоматикой полностью осуществляется УЧПУ, поэтому возникает необходимость в разработке программного управления, способного раскрыть все возможности вспомогательных механизмов. Разработчики создают индивидуальный набор вспомогательных функций M-S-T.

Группа параметров определяющих решение геометрической задачи:

- в станке могут использоваться приводы с различной дискретностью и диапазоном скоростей;

- одно и тоже УЧПУ может быть установлено как на мало, так и крупно габаритный станок, значит, возникает необходимость ввода размеров рабочей зоны станка, определять координаты опорных точек (например, где происходит смена инструмента, где происходит обмер инструмента);

- станки могут оснащаться различными системами измерения (миллиметры или дюймы), а так же различными системами координат;

- любой механизм имеет погрешность, приводы имеют погрешность люфта, нечувствительности, при этом погрешность с течением времени может изменяться. Система ЧПУ может учесть эту погрешность в процессе отработки управляющей программы;

- нельзя идеально точно установить заготовку на станке, поэтому возникает необходимость измерения ее текущего месторасположения, также в процессе работы происходит износ инструмента, значит, будет срезаться меньший слой металла;

- чтобы система сама могла рассчитать эквидистанту, основываясь на геометрии обрабатываемого контура, необходимо ввести размеры инструмента – так называемые корректора.

Параметры, определяющие динамику работы станка.

Сюда входят диапазоны вращения шпинделя и перемещения привода подач, скорость быстрого перемещения. Но самое важное – определить инерционные свойства механизмов и на их основе рассчитать, как должна изменяться скорость перемещения рабочих органов (перемещаться может как шпиндель с инструментом, так и стол фрезерного станка) при разгонах о торможениях. В противном случае инструмент не будет доставлен в нужную точку с требуемой точностью.

Большая часть параметров вводится в процессе изготовления станка, его настройки и сдачи заказчику. Для этого используется специальный режим. Для параметров, подлежащих вводу в процессе эксплуатации, предусмотрен специальный режим. В принципе, в этом режиме возможно изменение и системных параметров, но это делать не рекомендуется. В процессе эксплуатации вводятся корректора в таблицу коррекций, погрешности станка, погрешности обработки – например, при выполнении контрольных обмеров детали для внесения изменений в перемещение инструмента по УП для последующих деталей партии.