1.6 Автоматизация технологической подготовки производства

Процесс ТПП, как один из этапов проектирования, может быть автоматизирован. При этом различные задачи поддаются автоматизации различной мере.

Такие задачи, как расчёт себестоимости техпроцесса, временные затраты могут решаться в автоматическом режиме.

Построение технологических маршрутов может быть осуществлено в диалоговом режиме, но часто, особенно при разработке новых технологий –только в ручном.

Кроме автоматизации традиционных задач ТПП, использование вычислительной техники позволяет решать новые задачи, значительно повышающие качество ТПП. Это моделирование технологического процесса, разработанного на этапе ТПП, путём соответствующих расчётов и визуализации средствами машинной графики.

Важнейшим преимуществом АСТПП по сравнению с ручной ТПП является возможность оптимизации технологического маршрута, выбора оборудования и т. д. для обработки конкретной детали.

Рассмотрим постановки оптимизационных задач при ТПП.

Найти материал детали, обеспечивающий минимум её стоимости при выполнении заданных требований.

Найти форму и метод изготовления заготовки, обеспечивающие минимум потерь материала.

Выбрать оборудование, обеспечивающее: а) минимальную стоимость при удовлетворении требований техпроцесса; б)минимальные привиденные затраты на выполнение технологического контроля; в) минимальный период окупаемости оборудования.

Оптимизационные задачи также могут быть поставлены при программировании станков с ЧПУ; выборе метода обработки; выборе методов и средств контроля; определении требований техники безопасности и обеспечения устойчивости технологической среды и др.

Кроме отдельных оптимизационных задач, рассмотренных выше, в АСТПП, как правило, решается и обобщённая оптимизационная задача: получение ТП, имеющего минимальные затраты на производство единицы продукции. При решении обобщённой задачи учитываются все отдельные критерии путём их суммирования, обобщения и выбора главного критерия и т.д.[3.C.322].

2. Разработка технологического процесса механической обработки

2.1 Определение размеров заготовки и коэффициента использования металла

Анализ исходных данных является первоначальным этапом технологического процесса обработки заготовки на металлорежущем станке.

При обработке резанием с заготовки следует убрать дефектный слой, полученный на операции прокатки. Толщина этого слоя условно принимается 2…2,5 мм. Тогда можно определить диаметр заготовки.

Деталь должна быть изготовлена из стали 55 =650 МПа. Эта марка стали обладает высокими прочностными и упругими свойствами, а также повышенной изностойкостью.

Размеры диаметров и линейных размеров соответственно равны:

D1=100 мм; L1=40;

D2=120 мм; L2=100;

D3=85 мм; L3=175;

Ra 6, 3 ( )

D4=60 мм; L4=200;

Н а рисунке 1 представим заготовку.

L₁

L₂

L₃

L₄ = L_заг

Рис.1. Заготовка. Предельное отклонение размеров детали:

валов – по h7, остальных – по +JT14/2

мм; (1)

кг;

Найдём коэффициент использования материала:

= 0,246 (2)

Коэффициент использования материала равен 0,246, годовой объём выпуска составляет N=190 шт. т.е. значение такого коэффициента и годового объёма выпуска свидетельствует о том, что производство мелкосерийное.