2.8 Нормирование технологического процесса

Техническая норма времени в условиях серийного производства устанавливается расчётно-аналитическим путём.

Определим основное время для обработки четырёхступенчатой детали.

Основное время приближённо может быть определено по зависимостям вида.

(4)

где К-коэффициент, отражающий средний уровень режимов при данном виде обработки;

D и L – размеры обрабатываемых поверхностей.

Для данной работы выбран токарно-винторезный станок.

Таким образом, формула для вычисления основного времени будет выглядить:

= 7,29 мин.на 1 деталь

Годовой выпуск составляет 190 деталей, определим время, необходимое для изготовления всей партии.

= 1385,1 мин. (5)

Далее определим штучно-калькуляционное время для токарно-винторезного станка 16К20 и токарно-винторезного станка с ЧПУ 16К20ФЗ.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

(6)

Таким образом,

14,58 мин.

8,75 мин.

Рассчитаем эффективность применения станка ЧПУ 16К20ФЗ:

= 39,9% (7)

При смене станка на ЧПУ экономия времени произошло на 39,9%.

Далее рассчитаем производительность при уменьшении штучно-калькуляционного времени за счёт смены станка.

66,39% (8)

Таким образом при смене станка произошло увеличение производительности на 66,4 %.

В существующих на участке условиях производства возможны два варианта обработки наружных поверхностей – это, как указывалось выше, 1-на универсальном токарно-винторезном станке; 2 – на токарном станке с ЧПУ.

При исходных данных табл.1 определим более экономичный вариант для двух случаев.

Таблица 1

Исходные данные

Вариант	1	2
Модель станка	16К20	16К20ФЗ
Штучно-калькуляционное время ,мин	14,58	8,75
Разряд станочника	3	3
Разряд наладчика	3	3
Количество станков, шт., обслуживаемых в смену: станочником наладчиком	1 1	1 1
Действительный годовой фонд времени работы станка , ч	4015	3890
Оптовая цена станка Ц, руб.	5450	24400
Масса станка, кг	2835	4000
Размеры станка в плане,мм	2505 1190	3360 1710
Площадь в плане,	3,0	5,75
Установленная мощность электродвигателей , кВт	11,0	10,0
Категория ремонтной сложности: механической части электрической части	11,0 8,5	14 26

На основе данных табл.1 проведём расчёт себестоимости при наличии на участке сравниваемых станков, выбор варианта произведём по технологической себестоимости.

Полученные данные оформим в табл.2

Таблица 2

Расчёт элементов технологической себестоимости

(руб.)

Элемент	Модель станка
	16К20	16К20ФЗ
Заработная работа станочника	(9)	0,9
Заработная плата наладчика	(10)	0,8
Отчисления на амортизацию оборудования	(11)	0,95
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования	(12)	0,23
Затраты на электроэнергию	(13)	0,15
Затраты на амортизацию и содержание здания	(14)	0,05
Затраты на управление программы	(15)	0,29
Технологическая себестоимость	4,06	4,28

Ссылаясь на табл.2 произведём расчёт себестоимости по двум методам для каждого станка:

Нормативный метод:

руб./ч (16)

руб./ч

При расчёте приведённых затрат капитальные вложения в оборудование, отнесённое к одной детали, определяются по уравнению:

(17)

Метод прямого калькулирования:

руб. (18)

руб.

Далее рассчитаем точку безубыточности: