- •11. Геометрический расчет эвольвентных прямозубых передач
- •12. Геометрический расчёт косозубых, шевронных и конических передач
- •13. Геометрический расчёт конических колес
- •14. Усилия в зацеплении Прямозубая цилиндрическая передача
- •15. Усилия в зацеплении Косозубая и шевронная цилиндрические передачи.
- •16. Усилия в зацеплении Конические зубчатые передачи.
- •17. Материалы, термообработка для зубчатых колес
- •20. Расчеты зубьев на сопротивление усталости по изгибным напряжениям
- •21. Расчет на контактную прочность активных поверхностей зубьев
- •22. Общие сведения. Геометрические и кинематические особенности червячных передач
- •24. Усилия в зацеплении. Расчет зубьев колес червячных передач
- •25. Тепловой расчет и охлаждение червячных передач
- •26. Общие сведения. Ремни. Шкивы
- •27. Скольжение ремня. Кинематические и геометрические параметры передачи
- •28. Усилия и напряжения в ремнях.
- •29.Тяговая способность и кпд передачи
- •29. Цепные передачи Общие сведения. Цепи. Материалы
- •31. Усилия в элементах передачи. Расчет передачи
- •32. Валы и оси. Классификация. Расчет на прочность. Материалы
- •39. Динамическая грузоподъемность подшипников качения. Выбор подшипников и определение их ресурса
- •Выбор подшипников и определение их ресурса
- •40. Муфты механических приводов. Общие сведения и классификация
- •41. Муфты общего назначения. Особенности расчета
- •42. Предохранительные муфты
- •43. Сварные соединения. Общие сведения и характеристика. Изображения и обозначения на чертежах швов сварных соединений
- •44. Расчет на прочность и проектирование сварных соединений при постоянных нагрузках
- •45. Соединения типа "вал - ступица": шпоночные, шлицевые, Общая характеристика и особенности расчета
- •Шпоночные соединения
- •Шлицевые соединения
- •46. Соединения типа "вал - ступица": Профильные соединения. Штифтовые соединения.
- •Штифтовые соединения
- •60. Резьбовые соединения
- •Резьба и ее параметры
- •61. Расчет резьбовых соединений на прочность
28. Усилия и напряжения в ремнях.
Начальное натяжение ремня – необходимое условие работы ременной передачи. Сила Fнач (начального натяжения ремня) вызывает в его ветвях силы , где γ – угол наклона ветви ремня к линии центров передачи. При действии вращающего момента T1 силы в ветвях будут равны F1 и F2.
Рис. 3.7
Напряжения в 'сечениях ведущей и ведомой ветвей ремня от начального натяжения
(3.9)
и при действии внешней нагрузки
(3.10)
где А – площадь поперечного сечения ремня.
Н аибольшие напряжения испытывают наружные волокна в зоне контакта ремня с малым шкивом. Здесь к основным растягивающим напряжениям от полезной нагрузки добавляются дополнительные напряжения растяжения и соответственно от центробежных сил и изгиба ремня (как стержня) вокруг шкива, следовательно,
29.Тяговая способность и кпд передачи
Фактическую тяговую способность передачи характеризует окружная сила Ft или вращающий момент T1, который может развить ведущий шкив.
(3.12)
где – коэффициент тяги.
Из равенства (3.12) видно, что тяговая способность передачи возрастает при увеличении силы Fо начального натяжения ветвей ремня и коэффициента тяги . С увеличением силы Fо возрастает сила натяжения F1 ведущей ветви под нагрузкой и существенно снижается долговечность ремня.
Для получения высокой тяговой способности передач с плоским ремнем рекомендуется обеспечивать α≥1500.
Благодаря хорошему сцеплению ремня со шкивом клиноременные передачи хорошо работают при углах обхвата α≥1200.
Коэффициент тяги
КПД передач. При работе плоскоременной передачи часть энергии расходуется на упругий гистерезис при циклическом деформировании ремня (растяжение, сдвиг, изгиб), на скольжение ремня по шкивам, аэродинамическое сопротивление движению ремня и шкивов, а также трение в подшипниках валов передачи.
В клиноременной передаче к этим потерям добавляются потери на трение при радиальном перемещении ремня в процессе входа его в канавку и выхода из нее.
КПД ременной передачи
(3.14)
зависит от коэффициента тяги (см. соотношение (3.12)) и соответствующего ему коэффициента относительного скольжения ремня ε (см. рис. 3.9). Наибольший КПД соответствует некоторому значению на линейном участке кривой скольжения. Когда , КПД снижается из-за нарастания потерь на трение.
При оптимальной нагрузке = 0.97-0.98 – для плоскоременной передачи и 0.92-0.97 – для клиноременной передачи.
29. Цепные передачи Общие сведения. Цепи. Материалы
Цепными называют передачи с помощью цепей. Передача состоит обычно из ведущей 1 и ведомой 2 звездочек, связанных между собой приводной цепью (3) (в машиностроении применяют также грузовые и тяговые цепи) (рис. 4.1).
Ц епные передачи используют в качестве понижающих или повышающих для передачи вращения между параллельными валами. Передава-
емая мощность обычно не превышает 100 кВт, межосевое расстояние до 6-8 м.
Цепные передачи в сравнении с ременными имеют значительно меньшие габариты и нагрузки на валы, более высокий КПД ( = 0.96-0.98), в них исключено окружное проскальзывание цепи по звездочке.
Недостатки передачи: "вытягивание" цепей (увеличение шага цепей вследствие износа шарниров) и, как следствие, необходимость применения натяжных устройств, необходимость ухода при эксплуатации (смазка, регулирование), шум, неравномерность хода. Р оликовая цепь состоит из последовательно чередующихся внутренних 1 и внешних 2 звеньев, которые шарнирно соединены между собой. Каждое звено выполнено из двух пластин, напрессованных на втулки 3 (у внутренних звеньев) или оси 4 (у наружных звеньев). Втулки и оси образуют шарниры, которые обеспечивают '"гибкость" цепи. Для уменьшения износа зубьев звездочек на втулку перед сборкой звена надевают ролик 5, свободно вращающийся на ней (рис. 4.2).
Основным параметром приводных цепей является шаг t – расстояние между осями двух смежных роликов наружного или внутреннего звена, от которого зависит несущая способность цепи. Основные размеры и характеристики цепей зависят от шага. Материалы. Пластины (2, 1) цепей изготовляют из среднеуглеродистых и легированных сталей 45, 50, 40Х, 40ХН и др. и затем закаливают до твердости не менее 32 HRC. Оси, втулки и ролики (4, 3, 5) обычно изготовляют из сталей 15, I5X, 20Х, I2XH3A и др., цементуют и подвергают закалке до твердости не менее 45 HRC. Звездочки тихоходных слабонагруженных передач изготовляют из чугуна СЧ 20 с закалкой или из других антифрикционных высокопрочных марок чугуна. Звездочки быстроходных и тяжелонагруженных передач изготовляют из углеродистых легированных сталей (45, 40Х, 40ХН) или из сталей 15, 20, I2X2H4A.
Для обеспечения удовлетворительной работы цепи на средних и повышенных скоростях минимальное число зубьев ведущей звездочки ограничивают. На основании экспериментальных исследований, опыта проектирования и эксплуатации передач во многих странах принято Z1min≥19 при υц > 2 м/с, где υц – скорость цепи. В тихоходных передачах допускается Z1min = 13-15.