- •Введение.
- •1. Цели и задачи предмета «Материаловедение и ткм».
- •2. Связь предмета «Материаловедение и ткм» с другими предметами.
- •3. Роль отечественных и зарубежных учёных в развитии материаловедения как науки.
- •Основные задачи курса:
- •Раздел 1. Основы металловедения.
- •Тема 1. Строение и свойства металлов.
- •Тема 2. Механические свойства металлов
- •Тема 3. Основы теории сплавов
- •1. Понятие о сплаве, компоненте, фазе, системе.
- •2. Структурные составляющие при кристаллизации сплавов: твердые растворы, химические соединения, механические смеси.
- •3.Диаграммы состояния двойных сплавов. Критические точки и линии.
- •Тема 4 . Железоуглеродистые сплавы. Диаграмма состояния «железо-цементит».
- •1.Диаграмма состояния системы «железо-цементит» в упрощенном виде.
- •2.Структурные составляющие железоуглеродистых сплавов.
- •3.Деление железоуглеродистых сплавов на стали и чугуны.
- •Темы 5. Производство чугуна и стали.
- •Тема. Производство алюминия и меди, титана и магния. (самостоятельное изучение)
- •Тема 6. Чугуны и углеродистые стали, их свойства, маркировка и область применения.
- •Тема 7. Легирование сталей и чугунов
- •1. Общие сведения о легированных сталях. Легирование сталей, их классификация и маркировка.
- •2. Область применения легированных сталей.
- •3. Легирование чугунов, их маркировка и область применения.
- •2. Конструкционные легированные стали (гост 4543–71).
- •Тема 8. Сплавы цветных металлов, их маркировка и область применения.
- •2. Алюминий и его сплавы.
- •3. Магниевые и титановые сплавы.
- •Тема 9. Коррозия металлов, её виды. Металлокерамические твёрдые сплавы.
- •(Самостоятельное изучение)
- •1. Превращения при нагревании стали.
- •2. Диаграмма изотермического превращения аустенита.
- •3. Структуры, получаемые при различных скоростях охлаждения.
- •Тема 10. Термическая и химико-термическая обработка.
- •1. Отжиг и нормализация стали.
- •2. Термообработка. Закалка. Виды закалки. Отпуск, его виды.
- •Тема 11. Литейное производство. Литьё в разовые формы.
- •1. Сущность и назначение литейного производства. Модельный комплект, его назначение и состав.
- •2. Требования к стержневым и формовочным смесям, их состав.
- •3. Основные сведения об изготовлении литейной формы.
- •Тема 12. Специальные методы литья.
- •Тема 13. Обработка металлов давлением, её виды. Прокатка.
- •Тема 14. Прессование и волочение.
- •Тема 15. Сварка и резка металлов. Электродуговая сварка, применяемое оборудование.
- •Тема 16. Специальные способы сварки.
- •1. Электроконтактная сварка, ее виды и области применения.
- •2. Общие сведения об автоматической сварке под слоем флюса, в среде защитных газов, электрошлаковой сварке.
- •3. Сварка трением, холодная сварка, ультразвуковая, плазменная, лазерная сварка, сварка электронным лучем.
- •Тема 17. Газовая сварка и резка металлов.
- •1. Сущность газовой сварки, применяемые материалы.
- •2. Оборудование и принадлежности для газовой сварки и резки.
- •3. Технология газовой сварки и резки.
- •3. Оборудование и аппаратура для газовой сварки и резки
- •Тема . Методы контроля сварных соединений. ( на самостоятельное изучение).
- •Тема 18. Пайка металлов и сплавов.
- •Тема. Основы слесарной обработки. (самостоятельное изучение)
- •1. Рабочее место слесаря.
- •2. Разметка.
- •3. Основные виды слесарных операций.
- •3. Основные виды слесарных операций.
- •Тема 19. Обработка резанием. Основы теории резания.
- •Тема 20. Сверлильные и расточные станки.
- •Тема 21. Строгальные, долбёжные и шлифовальные станки.
- •Тема 22. Электрические методы обработки изделий.
- •2. Понятие об анодно-механическом и электроконтактном способах обработки.
- •3. Ультразвуковая обработка материалов.
- •4. Лазерная и электронно - лучевая обработка.
- •Тема 23. Древесные материалы и пластические массы.
- •4. Способы получения изделий из пластмасс
- •Тема. Лакокрасочные и клеевые материалы. (самостоятельное изучение)
- •Тема 24. Резиновые и прокладочные материалы
- •Тема 25. Проводниковые материалы.
- •1. Классификация и основные свойства проводниковых материалов.
- •2. Материалы высокой проводимости.
- •3. Сверхпроводники и криопроводники.
Тема 20. Сверлильные и расточные станки.
Вопросы:
1. Процесс сверления и его особенности.
2. Инструменты, применяемые на сверлильных станках.
3.Приспособления и вспомогательный инструмент сверлильных станков
4. Работы, выполняемые на сверлильных станках.
5. Расточные станки.
1. Сверление – это процесс образования отверстий в сплошном металле режущими инструментами (сверлами). По конструкции сверла подразделяются на спиральные, перовые, центровочные, для глубокого сверления и др.
Элементами режима резания при сверлении являются глубина резания t (мм), подача S (мм/об), скорость резания v (м/мин).
Глубина резания при сверлении отверстий в сплошном материале составляет половину диаметра сверла:
t = D1 / 2,
где D1 – диаметр сверла, мм.
При рассверливании отверстий глубина резания:
где D1 и D2 – диаметр отверстий до и после рассверливания, мм.
Подача — перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Так как сверло имеет две главные режущие кромки, то подача Sz (мм/зуб), приходящаяся на каждую из них, определяется по формуле:
Sz = S/2.
Скорость резания при сверлении — окружная скорость вращения наиболее удаленной точки режущей кромки от оси сверла. Скорость резания определяют по формуле:
где D – наружный диаметр сверла, мм; n – частота вращения сверла, об/мин.Особенностью сверления является то, что процесс резания протекает в более сложных и тяжелых условиях, чем при точении, а сверло имеет менее благоприятную геометрию рабочей части. В процессе резания при сверлении затруднен отвод стружки. При ее удалении происходит трение стружки о поверхность канавок сверла, а также трение сверла о поверхность отверстия. Это приводит к повышенному тепловыделению и деформации стружки и, как следствие, к заклиниванию сверла и его поломке. 2. Спиральное сверло – наиболее распространенный режущий инструмент при сверлении и рассверливании. Оно состоит из рабочей части, шейки, хвостовика (конического или цилиндрического) и лапки. У сверл с цилиндрическим хвостовиком лапки отсутствуют. Рабочую часть составляют режущая и направляющая части. Направляющая часть предохраняет cверло от увода в сторону. Ленточки снижают трение сверла об обработанную поверхность, так как уменьшается площадь соприкосновения инструмента с поверхностью отверстия. Главные задние поверхности, пересекаясь друг с другом, образуют поперечную режущую кромку (перемычку), которая врезается в металл и
центрирует сверло при работе.
Рис.50 Инструменты для обработки отверстий на сверлильных станках
Зенкерами обрабатывают предварительно просверленные отверстия, а также отверстия в литых и штампованных заготовках. Зенкер (рис.50 , а) имеет те же части и элементы, что и сверло, но в отличие от сверла он может иметь три и более зубьев и такое же число режущих кромок. У зенкера нет поперечной кромки, что повышает его прочность и жесткость. По типу крепления зенкеры различают хвостовые (рис.50, а и б) и насадные (рис.50, в).
Развертками (рис.50, г...е) окончательно обрабатывают отверстия после растачивания или зенкерования. Они имеют те же режущие элементы, что и сверло, но изготовляются с числом зубьев от 6 до 12 с прямыми или винтовыми канавками. По типу крепления развертки, так же как зенкеры, различают хвостовые и насадные.
Машинными и ручными метчиками (рис. 50, ж) нарезают резьбу в отверстиях на сверлильных станках. Они имеют режущую (заборную) часть, которая выполняет основную работу резания, калибрующую часть, окончательно формирующую профиль резьбы.
3. При обработке на сверлильных станках применяют различные приспособления (рис.51) для установки и закрепления заготовок на столе станка.
Машинные тиски (рис.51, а) чаще всего применяют для закрепления заготовок. При сверлении сквозных отверстий заготовку устанавливают в тисках на подкладках, чтобы обеспечить свободный выход сверла из отверстия.
Простые (рис.51, б) и универсальные угольники используют при сверлении параллельных отверстий или отверстий, расположенных под углом к установочной плоскости.
На призмах (рис.51, в) устанавливают заготовки цилиндрической формы при сверлении в них отверстий. Закрепляют заготовки прижимными планками, прихватывая болтами. Крупные заготовки устанавливают на столе (рис.52, г) станка и закрепляют прижимными плавками и болтами.
Кондукторы применяют при сверлении без разметки одного или нескольких точно расположенных отверстий в деталях, обрабатываемых большими партиями. Направляющие втулки обеспечивают определенное положение режущего инструмента относительно обрабатываемой детали.
Универсальные трехкулачковые патроны (рис.52, а) служат для крепления режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком. Патрон с вставленным инструментом затягивают вручную или с помощью ключа. Эти патроны применяют, когда обработка ведется одним инструментом.
Рис. 51. Приспособления для установки заготовок на столе сверлильного станка:
а – машинные тиски; б – угольники; в – призмы; г – стол
Рис.52 Патроны:
а – универсальный трехкулачковый; б – быстросменный.
Быстросменные патроны (рис.52, б) применяют в тех случаях, когда приходится часто менять инструменты в процессе работы. Эти патроны позволяют заменять режущий инструмент без выключения шпинделя станка. Инструмент закрепляют в сменной втулке 4 и вставляют в центральное отверстие корпуса патрона. При этом шарики 2 попадают в лунки 3 втулки и удерживаются опущенной вниз муфтой 1. При смене инструмента муфта поднимается, шарики вытесняются из лунок и втулка с инструментом вынимается. Пружинные кольца ограничивают перемещение муфты 1 вверх и вниз.
Предохранительные патроны, которые могут передавать строго ограниченный крутящий момент, применяют на сверлильных станках при нарезании резьбы для предупреждения поломки метчиков в глухих отверстиях.
Переходные конические втулки применяют для закрепления режущего инструмента с коническим хвостовиком, когда конус хвостовика инструмента меньше конуса отверстия шпинделя станка.
Оправки применяют на сверлильных и расточных станках для установки и закрепления резцов, специального инструмента, а также в качестве удлинителей.
4. На сверлильных станках выполняют:
Сверление (рис.53, а) производят спиральными сверлами, которые закрепляют во вспомогательных инструментах и устанавливают в шпинделе станка.
Рис.53 Схемы обработки заготовок на вертикально-сверлильных станках
Рассверливанием получают отверстия диаметром свыше 40 мм. Сначала сверлят отверстие диаметром до 15 мм, затем рассверливают его до требуемого размера другим сверлом (рис.53, б). Отверстие после сверления и рассверливания получают 12-го квалитета.
Зенкерование (рис.53, в) является промежуточной операцией между сверлением и развертыванием. Припуск под зенкерование зависит от диамет- ра зенкера и изменяется в пределах 0,5...3 мм. Для зенкеров, оснащённых режущими элементами из твердых сплавов, припуск берётся 0,5...1,5 мм. Зенкерованием обрабатывают отверстия до 10...11-го квалитета точности.
Развертывание (рис.53, г и д) – процесс окончательной обработки отверстия после растачивания или зенкерования. Его разделяют на черновое (припуск 0,15…0,5 мм) и чистовое (припуск 0,05...0,2мм). Отверстия получаются 7...9-го квалитета точности.
Зенкованием получают в отверстиях цилиндрические (рис.53 ,ж) и конические (рис.53 , з и к) углубления под головки болтов, винтов, заклепок и др. В качестве инструментов служат специальные зенкеры - зенковки.
Цекование (рис.53, е) – обработка торцевой поверхности отверстия торцевым зенкером (цековкой) для перпендикулярности плоской торцевой поверхности
Нарезание резьбы (рис.53, и) на сверлильных станках выполняют машинными метчиками, у них в отличие от ручных метчиков изменён хвостовик и есть кольцевая выточка для установки их в быстросменном патроне.
5. Расточные станки применяют для обработки отверстий с точно координированными осями в тяжёлых крупногабаритных заготовках корпусных деталей (блоки цилиндров, коробки скоростей станков и др.). На этих станках можно обтачивать цилиндрические поверхности и торцы, фрезеровать, нарезать резьбу, растачивать коренные подшипники блоков двигателей. На расточных станках для обработки поверхностей используют резцы, расточные блоки, расточные головки, свёрла, зенкеры, развёртки, метчики и фрезы. Расточные блоки представляют собой сборочную конструкцию, состоящую из корпуса и вставных регулируемых резцов. Расточные головки используют для обработки отверстий большого диаметра.