- •4.2. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по
- •I. Общие указания по выполнению курсового проекта
- •1. Цели и задачи курсового проектирования
- •2. Тематика, объемы и содержание курсового проекта
- •II. Методика выполнения разделов проекта
- •1. Введение
- •2. Анализ предприятия и участка. Режим работы участка и годовые фонды времени
- •3. Конструктивные – технологические части детали
- •4. Выбор рационального способа восстановления детали
- •4.1. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по технологическому критерию
- •4.2. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по
- •Выбор способа восстановления изношенных поверхностей по технико-экономическому критерию
- •5. Установление последовательности и содержания технологических операции восстановления деталей
- •6. Определение состава рабочих
- •7. Расчет и подбор оборудования
- •8. Расчет производственной площади
- •9.Установление режимов обработки и норм времени выполнения операций
- •9.1. Механическая обработка
- •1.Нормирование токарных работ.
- •3. Нормирование сверлильных работ.
- •4. Нормирование фрезерных работ.
- •5. Нормирование шлифовальных работ.
- •9.2. Расчет параметров режимов нанесения покрытий
- •1.Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •Вибродуговая наплавка
- •3. Наплавка в среде углекислого газа
- •4. Плазменная наплавка
- •5. Электроконтактная наплавка лентой
- •6. Гальванические покрытия
- •10. Технико – экономические показатели восстановления деталей
- •11. Охрана труда и техника безопасности на производственном участке
3. Нормирование сверлильных работ.
3.1 Пример: Просверлить сквозное отверстие в корпусе муфты сцепления двигателя Д-240 диаметром 12 мм под штифт на глубину 16мм после заварки чугунным электродом.
3.2 Устанавливаем режим, выбираем инструмент и оборудование. Для выполнения этой операции принимаем сверло диаметром 12 мм (Р9), глубина резания равна половине диаметра сверла t = 6 мм, марка станка 2А125. Материал детали чугун СЧ-28-48. Твердость 190 НВ. Масса детали-25 кг.
3.3 Определяем техническую норму времени на сверление отверстия. Величина подачи при сверлении по (27/65) принимаем равной S = 0,27 мм/об, при допустимой - 0,40 мм/об. Скорость резания в сплошном материале (29/66) принимаем равным VТ =20м/мин. С учетом поправочных коэффициентов на материал КМ = 0,5 (13/58), на характер заготовки КХ = 0,5 (14/58) устанавливаем расчетную скорость резания.
Частота вращения сверла будет равна:
Основное время на сверление отверстий равняется:
L - глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента y = 7 мм по (64/102) при сверлении в проход. L = l+y = 16+7 = 23 мм
Вспомогательное время на установку и снятие детали по (65/102) равно ТВ1 = 1,3 мин с учетом того, что деталь устанавливается на столе без крепления. Вспомогательное время, связанное с проходом по (66/103) ТВ2= 0,14 мин
Общее вспомогательное время равно:
ТВ = 1,3 + 0,14 =1,44 мин
Дополнительное время равно:
КD = 6 по (7/47)
Подготовительно-заключительное время (56/93) на операцию равно:
ТПЗВ = 3 мин.
Техническая норма времени на сверление отверстия равняется:
4. Нормирование фрезерных работ.
4.1. Пример. Провести фрезерование плоскости головка блока двигателя Д-50 на глубину 0,8 мм. Длина головки 620мм, ширина 210 мм. Материал СЧ-35-56, σВ = 35кг/мм2. Твердость – 220 НВ, масса головки 30кг.
4.2. Устанавливаем режимы резания, принимаем оборудование и инструмент.
Для выполнения этой операции принимаем фрезерный станок 6Н82Г и цилиндрическую фрезу Р6М5 диаметром 75мм с числом зубьев равным 20 и шириной фрезы 60мм. Принимаем подачу на один оборот фрезы по (68/106) S =1,0 мм/об при получистовой обработке. Скорость резания по (70/107) принимаем равной VТ = 49мм/мин, частота вращения 205 об/мин. С учетом поправочных коэффициентов на материал детали КМ = 0,4 (13/58) скорость резания и частота вращения равны:
n = 205 * 0,4 = 82 об/мин.
Так как ширина головки 210мм, а ширина фрезы 60мм, то полностью плоскость профрезеруется за
4.3. Определим техническую норму времени на операцию.
L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и пробега L= l + y1 + y2,
1 = 620 мм; у1 = 2,5 мм; y2 = 8,6 мм (79/114) Тогда: L = 620 + 2,5 + 8,6 = 631,lмм
Основное время на фрезерование равно:
Вспомогательное время на установку и снятие детали ТВ1 = 2,4 мин (81/115).
Вспомогательное время, связанное с проходом (82/1 15) KD = 7 (7/47) ТВ2 = 0,7 +0,13 = 1 мин
ТВ = 2,4 + 1,0 = 3,4 мин
Дополнительное время равно:
Подготовительно заключительное время по (83/116) равно:
ТПЗВ = 24+2 =26 мин при фрезеровании на столе с креплением болтами и планками и установкой фрезы.
Техническая норма времени на фрезерование плоскости головки блока:
ТН = 30,8 + 3,4 + 2,4 + 26,0 = 62,6 мин.