- •Введение
- •1 Характеристика ремонтируемого оборудования
- •Назначение и техническая характеристика оборудования
- •1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы
- •2 Подготовка оборудования к ремонту с разработкой графика ремонта
- •3 Технологический процесс разборки узла
- •4 Промывка и дефектация деталей
- •5 Технологический процесс ремонта детали
- •5.1 Выбор способа ремонта детали с учетом показателей ресурсосбережения
- •5.2 Разработка маршрутно–операционной технологии
- •5.3 Выбор режимов обработки
- •6 Технологический процесс изготовления детали
- •6.1 Выбор вида заготовки
- •6.2 Разработка маршрутно-операционной технологии
- •6.3 Выбор режимов обработки и нормирование операции
- •7 Технологический процесс сборки узла
- •8 Испытание и сдача оборудования посте ремонта
- •9 Инструкция по техническому обслуживанию
1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы
На рисунке 1 изображена компоновка стана 6М82. На фундаментной плите (поз.1) установлена станина (поз. 2), внутри которой размещен механизм главного движения с приводом от электродвигателя (поз. 3) и коробки скоростей (поз. 4). В вертикальных направляющих станины смонтирована консоль (поз. 5), которая может перемещаться вертикально по направляющим станины. На горизонтальных направляющих консоли установлены поперечные салазки (поз. 6) поворотная плита (поз. 7), а в направляющих последней— продольный (рабочий) стол (поз. 5). Таким образом, деталь, установленная непосредственно на столе, в тисках или приспособлении, может получить подачу в трех направлениях. Наличие поворотной плиты позволяет в случае необходимости поворачивать рабочий стол в горизонтальной плоскости и устанавливать его на требуемый угол. Некоторые горизонтально-фрезерные станки не имеют поворотной плиты. В этом случае их называют простыми, в отличие от универсальных. Привод подачи стола размещен внутри консоли (поз. 5) и состоит из электродвигателя (поз. 9), коробки подачи (поз. 10) и других механизмов. Компоновка станка 6М82 приведена на рисунке 1.
Рисунок 1- Компоновка станка 6М82
Фрезерные патроны и короткие оправки вставляют непосредственно в конусное гнездо шпинделя (поз. 11) и закрепляют длинным болтом (шомполом), проходящим через отверстие в шпинделе (поз. 2). Горизонтально-фрезерный станок 6М82 требуют дополнительной опоры, поэтому один конец ее закрепляют в отверстие шпинделя, а второй располагают в подшипнике подвески хобота. Хобот (поз. 12) расположен в верхней части станины (поз. 2). В его направляющих установлена подвеска (поз. 13) с центром (слева) или с права.
2 Подготовка оборудования к ремонту с разработкой графика ремонта
Направляемый на капитальный ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из емкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента, место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.
Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка (старший мастер).
Изготовление отсутствующих деталей производится за дополнительную плату в соответствии с калькуляцией специализированной ремонтной базы (завода или цеха). Если же у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляе тся акт на описания станка, после чего он в отдельных случаях может быть подвергнут (по соглашению сторон) восстановительному ремонту по специальным техническим условиям с оплатой по разовой калькуляции.
Важное значение при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих агрегат во время его эксплуатации.
Определяем структуру ремонтного цикла
КР–ТР–ТР–ТР–ТР–КР [2, с 41, таблица 1.3]
Рассчитываем продолжительность ремонтного цикла Tцр, ч. по формуле
Tцр=16800∙Kом∙Kми∙Kтс∙Kкс∙Kв∙Kд , (1)
где Kом– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
Kми– коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента;
Kтс– коэффициент, зависящий от класса точности станка;
Kкс– коэффициент, зависящий от категории станка;
Kв– коэффициент возраста;
Kд– коэффициент, зависящий от долговечности;
16800– базовая продолжительность цикла, [2, с 47, таблица 1.5]
Принимаем:
Kом=1 [2, с 47, таблица 1.5]
Kми=1 [2, с 47, таблица 1.5]
Kтс=1 [2, с 47, таблица 1.5]
Kкс=1 [2, с 47, таблица 1.5]
Kв=0,7 [2, с 47, таблица 1.5]
Kд=0,8 [2, с 47, таблица 1.5]
Tцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙0,8=9408 ч;
Рассчитываем межремонтный период Тмр, мес. по формуле
Тмр=12Tцр/SF(nр+1), (2)
где S– сменность работы станка;
F– действительный годовой фонд времени работы станка, ч;
nр– принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле.
S=2;
F=1955 ч;
nр=4;
Тмр=12∙9408/2∙1955(4+1)=6 мес.
Рассчитываем межсмотровой период То, мес. по формуле
То=Тмр/Омр+1, (3)
где Омр– принятое число плановых осмотров межремонтном периоде;
Омр=1;
То=6/1+1=3 мес;
График ППР приведён в таблице 2
Таблица 2- График планово-предупредительного ремонта
Вид работы |
КР |
О |
ТР |
О |
ТР |
О |
ТР |
О |
ТР |
Месяц |
9 |
12 |
3 |
6 |
9 |
12 |
3 |
6 |
9 |
год |
2009 |
2009 |
2010 |
2010 |
2010 |
2010 |
2011 |
2011 |
2011 |
Продолжение таблицы 2
о |
КР |
12 |
3 |
2011 |
2012 |
На текущий 2011 приходится 2 осмотра в декабре и июне, 2 текущих ремонта в сентябре и марте, капитальный ремонт будет производиться в марте 2012.