5 Строим схему расположения полей допусков заданного вала и калибров для его контроля (рисунок 7.3).

Рисунок 7.3 Схема расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø 100 Н8.

Пример 2: Определить предельные и исполнительные размеры калибров для контроля вала Ø 100 j_s8 и контркалибров к ним. Построить схему расположения полей допусков, на которой нанести величины предельных отклонений.

Решение.

1 По СТ СЭВ 144, приложение А5 определяем предельные отклонения вала

Ø 100 j_s8. Они равны ± 0,027 мм. Следовательно, предельные размеры вала будут:

d_max = D + es = 100 + 0,027 = 100,027 мм;

d_min = D – ei = 100 – 0,027 = 99,973 мм.

2 По СТ СЭВ 157 (таблица 7.3) находим допуски и предельные отклонения калибров и контркалибров для диаметра 100 мм: z₁ = 8 мкм; H₁ = 10 мкм; y₁ = 6 мкм; H_p = 4 мкм.

3 Определяем предельные размеры калибров и контркалибров.

Калибры (скобы):

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

Контркалибры к скобам:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

мм.

4 Находим исполнительные размеры калибров и контркалибров.

Калибры (скобы):

ПР = 100,014^+0,010 мм; ПР_изн = 100,033 мм; НЕ = 99,968^+0,010 мм.

Контркалибры к скобам:

К–ПР = 100,021_-0,004 мм; К–И = 100,035_-0,004 мм;

К–НЕ = 99,975_-0,004 мм.

Контркалибр К–И проверяет допустимую величину износа рабочей проходной скобы.

5 Строим схему расположения полей допусков заданного вала и калибров для его контроля (рисунок 7.4).

Таблица 7.2 – Результаты расчетов калибров

Вид калибра	Условное обозначение	Исполнительный размер, мм	Допускаемый износ до размера, мм
Скоба	ПР НЕ ПРизн К–ПР К–И К–НЕ	100,014^+0,010 99,968^+0,010 100,021-0,004 99,975-0,004	100,033 100,035-0,004
Пробка	ПР НЕ ПРизн	100,011^+0,010 100,057^+0,010	100,060

Рисунок 7.4 – Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала диаметром 100js8

Таблица 7.3 – Допуски и отклонения гладких калибров для размеров до 500 мм (по СТ СЭВ 157)

Квалитеты допусков изделий	Обозначения	Интервалы размеров, мм													Допуск на форму калибра
		До 3	Свыше 3 до 6	Свыше 6 до 10	Свыше 10 до 18	Свыше 18 до 30	Свыше 30 до 50	Свыше 50 до 80	Свыше 80 до 120	Свыше 120 до 180	Свыше 180 до 250	Свыше 250 до 315		Свыше 315 до 400
		Допуски в мкм
6	Z Y Z1 Y1 H H1 HP	1 1 1,5 1,5 1,2 2 0,8	1,5 1 2 1,5 1,5 2,5 1	1,5 1 2 1,5 1,5 2,5 1	2 1,5 2,5 2 2 3 1,2	2 1,5 3 3 2,5 4 1,5	2,5 2 3,5 3 2,5 4 1,5	2,5 2 4 3 3 5 2	3 3 5 4 4 6 2,5	4 3 6 4 5 8 3,5	5 4 7 5 7 10 4,5		6 5 8 6 8 12 6	7 6 10 6 9 13 7	IT1 IT2 IT1
7	Z, Z1 Y, Y1 H, H1 HP	1,5 1,5 2 0,8	2 1,5 2,5 1	2 1,5 2,5 1	2,5 2 3 1,2	3 3 4 1,5	3,5 3 4 1,5	4 3 5 2	5 4 6 2,5	6 4 8 3,5	7 6 10 4,5		8 7 12 6	10 8 13 7	IT2 IT1 IT1
8	Z, Z1 Y, Y1 H H1 HP	2 3 2 3 1,2	3 3 2,5 4 1,5	3 3 2,5 4 1,5	4 4 3 5 2	5 4 4 6 2,5	6 5 4 7 2,5	7 5 5 8 3	8 6 6 10 4	9 6 8 12 5	12 7 10 14 7		14 9 12 16 8	16 9 13 18 9	IT2 IT3 IT1
9	Z, Z1 Y, Y1 H H1 HP	5 0 2 3 1,2	6 0 2,5 4 1,5	7 0 2,5 4 1,5	8 0 3 5 2	9 0 4 6 2,5	11 0 4 7 2,5	13 0 5 8 3	15 0 6 10 4	18 0 8 12 5	21 0 10 14 7		24 0 12 16 8	28 0 13 18 9	IT2 IT3 IT1
10	Z, Z1 Y, Y1 H H1 HP	5 0 2 3 1,2	6 0 2,5 4 1,5	7 0 2,5 4 1,5	8 0 3 5 2	9 0 4 6 2,5	11 0 4 7 2,5	13 0 5 8 3	15 0 6 10 4	18 0 8 12 5	24 0 10 14 7		27 0 12 16 8	32 0 13 18 9	IT2 IT3 IT1

Задача 8.Расчет посадки с зазором для подшипника скольжения

Условие. Рассчитать и выбрать стандартную посадку с зазором подшипника скольжения. Для выбранной посадки начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей: определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, наибольший и наименьший зазоры, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с предельными отклонениями.

Указания к решению

Известно, что при гидродинамическом режиме работы масляный клин в подшипнике скольжения возникает только в области определенных зазоров между цапфой вала и вкладышем подшипника. Поэтому задачей настоящего расчета является нахождение оптимального расчетного зазора и выбор по нему стандартной посадки.

Рассмотрим упрощенный метод расчета и выбора посадок.

Толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей отверстия и вала ,

где S – диаметральный зазор; - относительный эксцентриситет; е -абсолютный эксцентриситет вала в подшипнике при зазоре S.

Принципиальный график зависимости толщины масляного слоя от величины зазора S приведен на рис.8.1.

К ак видно из рис.8.1, определенной толщине масляного слоя соответствуют два зазора. Например, [hmin] соответствуют зазоры [Smin] и [Smax]. Допустимая минимальная толщина масляного слоя, при которой еще обеспечивается жидкостное трение,

[hmin] = K(RZ_D+RZ_D+_g) =

=K(4R_aD+4R_ad+_g),

где, К2 – коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя; _g – добавка на неразрывность масляного слоя (_g = 23 мкм).

Поэтому необходимо соблюдать условие

h  [hmin], Smin  [Smin], (8.1)

где [Smin] – минимальный допустимый зазор, при котором толщина масляного слоя равна допускаемой минимальной величине [hmin].

Относительный эксцентриситет х_min, соответствующий зазору Smin, из-за возможности возникновения самовозбуждающихся колебаний вала в подшипнике при малых зазорах рекомендуется принимать не менее 0,3, т.е. x_min  0,3.

Для определения х используем полученную зависимость

, (8.2)

где  - угловая скорость вала, рад/с; С_R – коэффициент нагруженности подшипника; P – среднее удельное давление, Па;

,

где Fr – радиальная нагрузка по цапфу, Н; l, d_H.C. – длина подшипника и номинальный диаметр соединения, м;  - динамическая вязкость смазочного масла при рабочей температуре tn, Hс/м2,

,

где tи – температура испытания масла (50°С или 100°С); – динамическая вязкость при tи = 50°C (или 100°С) (табл.8.1); n – показатель степени, зависящий от кинематической вязкости масла  :

50	20	30	40	50	70	90	120
n	1,9	2,5	2,6	2,7	2,8	2,9	3,0

Обозначив , из формулы 8.2 получим

. (8.3)

Таблица 8.1

Наименование и марка масла	Стандарт ГОСТ	Вязкость
		Кинематическая сСТ	Динамическая 10^3, Нс/м2
Вязкость при 50°С
Легкие индустриальные Сепараторное Л		6,0-10,0	5,4-9
Средние индустриальные Сепараторное Т		14-17	12,6-15,3
И-20А	20799-75	17-23	15,3-20,7
И-25А	20799-75	24-27	21,6-24,2
И-30А	20799-75	28-33	25,2-29,7
И-40А	20799-75	35-45	31,5-40,5
Турбинные: Т22	32-74	20-23	18-20,7
Т30		28-32	25,2-28,8
Т46		44-48	39,6-43,2
Т57		55-59	49,5-53,1
Вязкость при 100°С
Тяжелые индустриальные Автомобильные: АС-6	10541-78*	 6	 5,4
АС-8		8  0,5	7,2  0,45
АС-10		10  0,5	9  0,45

На рис.8.2 приведены зависимости А от х и отношения l/d_H.C. Для определения хmin необходимо по формуле (8.3) определить Аh, соответствующее [hmin]:

.

По рис.8.2 можно определить х_min – относительный эксцентриситет, соответствующий зазору [Smin]; хопт и Аопт – относительный зазор и параметр А, соответствующие оптимальному зазору S_опт, при котором толщина масляного слоя достигает своего наибольшего значения h/ (см.рис.8.1); Ах – значение параметра А при х = 0,3.

Минимальный допустимый зазор

,

где К - коэффициент, учитывающий угол охвата (табл.8.2).

Таблица 8.2

Угол охвата, град	Отношение l/dH.C.
	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5	2,0
 = 360°	0,896	0,913	0,921	0,932	0,948	0,963	0,975	0,990	0,982	1,009	1,033	1,083
 = 180°	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
 = 120°	0,958	0,908	0,921	0,907	0,891	0,872	0,860	0,852	0,821	0,829	0,814	-

Максимальный допустимый зазор при h = [hmin]

.

При выборе посадки необходимо выполнить условие

Smax  [Smax]. (8.4)

При этом

,

где - поправка, связанная с различием коэффициентов линейных расширений материалов вала и втулки или существенным различием температур соединенных деталей, . Здесь _D, d – коэффициенты линейного расширения втулки и вала (табл.1.3); t_D, t_d - разность между рабочей и нормальной (200°С) температурами; - поправка, связанная с наличием неровностей на поверхностях вала и втулки, =8(Ra_D + Ra_d ); Т_изн – допуск на износ.

Таблица 8.3

Марка материала	Коэффициент линейного расширения ^-61/град-1	Марка материала	Коэффициент линейного расширения ^-61/град-1
Сталь 30	12,1	Чугун	11
Сталь 35	12	Бронза БРОЦС6-6-3	17,1
Сталь 40	11,9	Бронза БРАЖ9-4	16,2
Сталь 45	11,9	Латунь ЛАЖМц60-1-1	21,6
Сталь 50	11,2	Латунь ЛМцС 56-2-2	21

Величина допуска на износ может задаваться числовым значением, рассчитанным по требуемой долговечности подшипника, или определяться по предписанному коэффициенту запаса точности К_Т:

,

где

.

При выборе посадки необходимо использовать дополнительное условие, по которому средний зазор S_C в посадке должен быть примерно равен оптимальному Sопт:

.

Если при выборе посадки не удается выполнить условия (8.1) и (8.4), то следует произвести проверку правильности выбора посадки теоретико-вероятностным методом, определив для этого вероятностные зазоры:

;

.

При невыполнении условий

и

необходимо провести повторный расчет. При этом разрешается выбрать другую смазку (изменить  ).

Таблица 8.4 Для расчета посадки с зазором

Исходные данные	Предпоследняя цифра номера шифра зачетной книги студента
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Материал втулки	Бронза	Бронза олов.	Латунь	Бронза	Латунь	Бронза олов.	Чугун	Латунь	Латунь	Чугун
dнс ,мм	60	50	65	75	70	85	110	100	120	65
l, мм	25	24	30	40	45	95	90	90	100	35
	Последняя цифра номера шифра зачетной книги студента
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Fr ,кН	1.8	2.0	2.0	2.5	1.6	1.7	2.2	2.3	3.0	1.9
n ,об/мин	300	600	200	650	700	1000	1200	1300	550	150
T , ◦С	50	70	50	70	50	70	50	70	50	70
Примечание. По конструкции все подшипники скольжения с углом охвата 180 градусов (половинные).

Пример. Рассчитать и выбрать по ГОСТ 25347-82 (СТ-СЭВ 144-88) посадку с зазором для подшипника скольжения, работающего в условиях жидкостного трения при следующих данных: d_H.C. = 115 мм; l = 100 мм; n = 800 об/мин или = Hс/м² (табл.8.1); К_Т = 1,5; Fr = 1600H.

Принимаем, что подшипник с углом охвата  = 360° работает при температуре tn = 700°C, вкладыш – из бронзы БРОЦС6-6-3, вал – из стали 40.

Решение

Среднее удельное давление

.

Допустимая толщина масляного слоя

[hmin] = 2(4RaD + 4Rad +g)10^-6 = 24    4  0,2 + 3)10-6 = 10,810^-6м,

где RaD = 0,4 мкм, Rad = 0,2 мкм

Динамическая вязкость масла при температуре работы подшипника

где n = 1,9

Значение

По рис.8.2 при Ah = 0,236 и l/dH.C. = 100/115 = 0,9 для подшипника с углом охвата  = 360° находим хmin  0,3 (принимаем хmin = 0,3); хmax = 0,932; хопт = 0,49; Аопт = 0,435; Ax = 0,409 (значение А при х = 0,3).

Минимальный допустимый зазор

где К = 0,963 для  = 360° взят из табл.8.2.

Максимальный допустимый зазор

Максимальный допустимый зазор с поправками

=

=305,910^-6–0,115(17,110^-650 – 11,910^-650) –8(0,4 + 0,2)10^-6=270,0510^-6м,

где D = 17,110^-6 для бронзы БРОЦС6-6-3, d = 11,910^-6 для стали 40 взяты из табл.8.3.

Допуск на износ при запасе точности К_Т = 1,5:

Максимальный допустимый зазор с учетом допуска на износ

Для выбора посадки желательно, чтобы средний зазор в посадке SC был примерно равен оптимальному Sопт:

Толщина масляного слоя при Sопт

Выбираем посадку по Приложению Е1 из условия:

Smin  [Smin], Smax  [Smax].

Отсюда

.

Для выбранной посадки Smin = 36 мкм, Smax = 210 мкм, SC = 123 мкм, Т_D = 87 мкм, Т_d = 87 мкм. Выбранные Smin, Smax не отвечают требованиям условия, однако эти отступления незначительны.

Допустимость принятия выбранной посадки проверим теоретико-вероятностным методом:

;

.

Следовательно, посадка выбрана правильно. Выполнить условие равенства SC и Sопт не удалось, поскольку потребовалось бы значительно сократить допуски T_D и T_d, что нежелательно.

Схема полей допусков представлена на рис.8.3, а эскизы соединения и сопрягаемых деталей – на рис.8.4.

Задача 9 Назначение комплекса необходимых параметров для контроля качества изготовления зубчатого колеса

Условие. Для заданной цилиндрической некорригированной передачи с углом зацепления  = 20⁰ установить контролируемые параметры. Установить числовые значения контролируемых показателей. Дать эскиз зубчатого колеса в соответствии с требованиями ЕСКД.

Указания к решению

ГОСТ 1643 (СТ СЭВ 641-77) устанавливает следующие нормируемые показатели: кинематическую точность, плавность работы, контакт зубьев и нормы бокового зазора. Кинематическая точность определяет несогласованность углов поворота колес при зацеплении. Плавность работы характеризуется равномерностью хода и бесшумностью работы. Полнота контакта зубьев определяет величину и расположение области прилегания контактирующихся поверхностей зубьев, что особенно важно для тяжелонагруженных тихоходных передач, работающих без реверсирования.

П о точности изготовления для всех показателей установлено 12 степеней точности, причем числовые значения для допусков 1 и 2 степени точности не регламентируются (предусмотрены как резервные). Нормы степеней точности 3-5 предназначены, главным образом, для измерительных колес. Наиболее широко распространенными являются колеса 6-9 степеней точности.

Независимо от степени точности зубчатых колес и передач установлено шесть видов сопряжений зубчатых колес H, E, D, C, B и A (рис.9.1) и восемь видов допусков на боковой зазор, обозначаемых в порядке возрастания буквами h, d, c, b, a, z, y, x. При отсутствии специальных требований видам сопряжений Н и Е соответствует вид допуска на боковой зазор h, а видам сопряжений D, С, В и А – соответственно d, c, b, a.

В обозначении точности зубчатого колеса (например, 7-8-8Ва) первая цифра обозначает степень кинематической точности, вторая – степень точности по нормам плавности работы, третья – степень полноты контакта зубьев, первая буква – вид сопряжения, вторая – вид допуска на боковой зазор. Вид допуска проставляется только в случае, если он не совпадает с видом сопряжения. Если степени точности совпадают, то ставится только одна цифра, например: 7С. В случае, когда на одну из норм точности не задается степень точности, вместо соответствующей цифры указывается буква, например, N-8-8Ва ГОСТ 1643-81.

Большое разнообразие требований к точности зубчатых колес, различие их габаритов и технологических методов их изготовления вызвали необходимость большого количества методов и средств контроля по значительному числу параметров. С целью унификации контроля ГОСТ 1643-81 устанавливает комплексы контролируемых параметров, приведенные в [4, таблицы Б1-Б10]. Выбор комплекса контролируемых параметров зависит от степени точности, особенностей производства зубчатых колес, модуля зацепления, методов контроля. После выбора комплекса по ГОСТ 1643-81 устанавливаются допуски на контролируемые параметры.

Примечания:

1. Назначение допусков на косозубые цилиндрические колеса осуществляется так же, как и на прямозубые. Исключением является пятно контакта по длине зуба, определяемое с учетом угла наклона  зубьев:

Выбор комплекса контролируемых параметров для косозубых колес зависит от коэффициента осевого перекрытия

,

где b – рабочая ширина венца; Px – осевой шаг, Рх = ;  - угол наклона зуба.

По найденному значению  можно выбрать показатели плавности работы по ГОСТ 1643-81 (СТ СЭВ 641-77), а также показатели контакта зубьев в передаче по приложению Б4, Б5, Б6.

При выполнении данной задачи необходимо выбрать контролируемые параметры для заданной передачи и для одного из колес этой передачи. Параметры, выбранные для зубчатого колеса, и их числовые значения внести в таблицу параметров зубчатого венца.

Пример. Выполнить условие задачи для передачи 7-7-8-Д ГОСТ 1643-81: m = 4 мм; z1 = 34; z2 = 56;  = 0; b = 30 мм.

Решение

Принимаем зубчатую передачу с регулируемым положением осей. Диаметры делительных окружностей колес

d1 = m  z1 = 4  34 = 136 мм; d2 = m  z2 = 4  56 = 224 мм.

Нормы кинематической точности

Допуск на кинематическую погрешность передачи, где

= 0,019 + 0,106 = 0,185 мм,

= 0,063 + 0,016 = 0,079 мм;

= 0,090 + 0,016 = 0,106 мм.

Здесь F_P – допуск на накопленную погрешность шага по ГОСТ 1643-81 (приложение Б2), определяется по нормам кинематической точности; f_f – допуск на погрешность профиля (приложение Б3), определяется по нормам плавности.

Для контроля кинематической точности колес выбираем комплекс с показателями и . При выборе этого комплекса есть следующие преимущества.

Приборы для контроля (межцентрометр и нормалемер) освоены отечественной промышленностью и имеются на каждом заводе. При контроле колебания измерительного межосевого расстояния в двухпрофильном зацеплении происходит непрерывное изменение контролируемого показателя по всему колесу и выявляется суммарная радиальная погрешность.

Измерение величины производится на базе рабочей оси колеса, соответствующей его эксплуатационной основе. Выявляются и другие показатели ( , пятно контакта и др.). Расчет отклонений назначенных параметров произведем только для одного из колес (z₁ = 34).

Колебания измерительного межосевого расстояния = 1,4 Fr, где Fr – допуск на радиальное биение зубчатого венца, согласно ГОСТ 1643-81 (СТ СЭВ 641-77) или (приложение Б1) составляет 56 мкм.

Тогда = 1,4 х 56 = 78,4 мкм.

- допуск на колебание длины общей нормали, = 40 мкм.

2. Нормы плавности работы

Контроль плавности работы передачи не обязателен, если точность зубчатых колес по нормам плавности соответствует требованиям стандартов. Поэтому ограничимся назначением контролируемых параметров только для колеса. Выбираем комплекс по ГОСТ 1643-81 (приложение Б3) с показателями точности  fpb и  fpt: fpt – отклонение углового шага, fpt =  20 мкм согласно ГОСТ 1643-81 или (приложение Б3); fpb – отклонение шага зацепления, fpb =  cos  fpt =  0,94  20 =  19 мкм.

3. Нормы контакта зубьев

За показатель контакта для передачи принимаем согласно ГОСТ 1643-81 или (приложение Б4, Б5, Б6) суммарное пятно контакта, которое для 8 степени точности должно быть по высоте 40 %, по длине 50 %. Этот же показатель используется при контроле зубчатого колеса с измерительным колесом.

4. Нормы бокового зазора

Для передачи с регулируемым положением осей контролируемым показателем является гарантированный боковой зазор, который для вида сопряжения D при межосевом расстоянии а_W находится по (приложение Б)

jn_min = 63 мкм.

Наибольший боковой зазор в передаче стандартом не ограничен. Для зубчатого колеса за контролируемый параметр принимаем длину общей нормали (приложение Б9).

Номинальная длина общей нормали по

W = W₁  m =10,83863  4 = 43,354 мм.

Верхнее отклонение средней длины общей нормали по ГОСТ 1643-81 или (приложение Б7) составляет

-E_Wms = 50 + 14 = 64 мкм.

Допуск на среднюю длину общей нормали (приложение Б7, Б9) T_Wm = 40 мкм. Тогда нижнее отклонение длины общей нормали

-E_Wmi = (E_Wms + T_Wm ) = -(64 + 40) = -104 мкм.

Таким образом, средняя длина общей нормали

W_m = 43,354 .

5. Допуски заготовки зубчатого колеса

Допуск на торцовое биение базового торца согласно (приложение Б7, Б9)

FT = 40

Допуск на радиальное биение наружного цилиндра (приложение Б2)

Fda = 0,6  Fr = 0,6  56 = 34 мкм.

Поле допуска на диаметр наружного цилиндра заготовки принимаем h 14 (приложение Б3)

Эскиз, выполненный на листе формата А4 в соответствии с требованиями ЕСКД к чертежам на зубчатые колеса, приведен на рис.9.2.

Рис.9.2

Диаметр ступицы под вал определяется на основе прочностных расчетов вала, которые здесь не проводятся. Поэтому размер отверстия под вал принимается конструктивно, примерно 0,2 от диаметра делительной окружности. Диаметр округляется до ближайшего большого стандартного размера по ГОСТ 6636-69, (приложение А1). Размеры шпонки назначаются в зависимости от диаметра вала по ГОСТ 23360-78* - табл.3.4 Диаметр ступицы принимается  (1,5 db + 10 мм), где db – диаметр отверстия ступицы под вал. Допуск цилиндричности назначается по табл.1.5. Допуск параллельности плоскости симметрии паза относительно оси шпоночного паза в отверстиях  0,5 ТШ с округлением до ближайшего меньшего - по табл.2.28 [12, 13]. Допуск симметричности шпоночного паза относительно оси  2 ТШ округляем до ближайшего меньшего по приложению А6, ТШ – допуск на ширину шпоночного паза.

Таблица 9. Задания для определения параметров точности зубчатого колеса

Исходные данные	Предпоследняя цифра номера зачетной книжки
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Модуль, мм	2	2,5	3	3,5	3	2,5	4	4	4	4
Количество зубьев	40	42	35	40	40	36	30	24	20	25
Ширина колеса, мм	40	30	35	40	45	50	55	60	65	70
	Последняя цифра номера зачетной книжки
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Степени точности:
кинематической	6	7	8	7	5	7	8	6	7	6
плавности	7	8	8	7	6	8	8	7	8	8
контакта зубьев	8	8	7	7	6	7	8	8	8	7
вид сопряжения	С	D	B	C	D	E	A	B	B	C

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. Принципы нормирования точности зубчатых колес и передач; нормы точности.

2. Виды сопряжений и виды допусков по боковому зазору зубчатых передач.

3. Показатели и комплексы, характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач.

4. Что такое кинематическая погрешность?

5. Что такое накопленная погрешность шага?

6. Что такое погрешность обката?

7. Что такое колебания измерительного межосевого расстояния?

8. Что такое длина общей нормали?

9. Что такое радиальное биение зубчатого венца?

10. Показатели и комплексы характеризующие плавность работы зубчатого колеса.

11. Что такое местная кинематическая и циклическая погрешности?

12. Что такое шаг зацепления?

13. Что такое отклонение шага?

14. Показатели и комплексы характеризующие полноту контакта зубьев.

15. Что такое пятно контакта (суммарное и мгновенное)?

16. Показатели характеризующие боковой зазор.

17. Что такое боковой зазор?

18. Что такое смещение исходного контура?