4 Техническая характеристика аппарата, принцип действия, применение в технологической схеме.
Предназначен для регенерации катализатора «платина на графите». Реактор снабжен греющей рубашкой.
Размеры реактора:
диаметр 1 400 мм;
высота общая 3 595 мм;
объем 2,47 м3.
В реакторе: среда - суспензия катализатора в растворе «царской водки»;
рабочее давление – атмосферное;
рабочая температура не более 90 оС.
В рубашке:
среда – обессоленная вода;
рабочее давление атмосферное;
рабочая температура – не более 90 оС.
В комплект реактора входит:
а) электродвигатель типа d3A132S-4:
мощность 5 кВт;
число оборотов в минуту 1 500.
б) редуктор, i-14;
в)мешалка.
Для приготовления катализатора в реактор поз. R-401 А (В) заливают 600 дм3 обессоленной воды, засыпают 800 кг сухого графита и заливают раствор платинохлористо-водородной кислоты содержащий 4 кг платины (в пересчете на 100 % платину).
Однако необходимо учитывать, что осаждение платины при приготовлении нового катализатора длится больший промежуток времени (от 5 до 6 часов), чем осаждение платины при регенерации катализатора.
По мере уменьшения активности катализатора «платина на графите» производится его частичная замена.
Для отмывки катализатора от гидроксиламинсульфата фильтры заполняются на ¾ обессоленной водой и тщательно отжимаются вакуум-насосом. Этот процесс повторяется от 2 до 3 раз.
Отжатый катализатор пластмассовой лопатой перегружается в металлические чаши и устанавливается в сушильные шкафы. Регулятором устанавливается температура 150 0С, при данной температуре катализатор выдерживается 5 часов, затем этим же регулятором устанавливается температура 250 0С и катализатор прокаливается в течение 24 часов. При этом из катализатора выгорают органические вещества и масла.
Высушенный и охлажденный катализатор загружается в жестяные бочки по 100 кг.
Перед подачей муравьиной кислоты реактор в течение 5 минут интенсивно продувается азотом, т.к. избыток муравьиной кислоты разлагается с образованием водорода. После этого реактор закрывают, добавляют муравьиную кислоту, содержащую 122 кг основного вещества (в пересчете на 100 %). Реакция перевода ионов Pt (2+) в металлическую платину - Pt (0) и осаждение платины и сульфида платины протекает в течение 3-4 часов в токе азота. Полнота осаждения платины и сульфида платины на графит определяется лабораторным анализом. Если лабораторный анализ показал, что платина не полностью осела на графит, процесс осаждения продолжают.
При отсутствии платины в растворе, содержимое реактора охлаждают до температуры не более 40 0С подачей обессоленной воды в рубашку реактора. Катализаторная суспензия выводится из реактора на опрокидывающиеся нутч – фильтры с помощью струйного насоса. На фильтрах катализатор промывается обессоленной водой до получения нейтральной промывной воды. Промывная вода из поддона фильтров самотеком поступает в сборник. Катализатор отжимается вакуум-насосом, затем его разрыхляют и оставляют на фильтрах на срок не менее суток. После отлеживания катализатор можно применять в процессе на стадии 300. Для этого катализатор смывают потоком обессоленной воды с фильтров в сборник готового катализатора, а оттуда – в реактор.
5 Конструкция аппарата, сборочный чертеж и спецификация к сборочному чертежу.
Аппарат представляет собой цилиндрический аппарат с выпуклым днищем и крышкой, имеет маты минераловатные в стеклоткани, кожух из алюминиевого листа АД1-Н. Основные элементы изготовлены из таких материалов, как Ст3сп5 (углеродистая сталь обыкновенного качества, спокойная), 08ГТТУ. Рабочая температура составляет 1000 С. Внутренний объем – 2.41м3 (для рубашки – 0.33м3). Масса аппарата - 5855 кг (при гидроиспытаниях – 4520кг.) Относиться к группе по ОСТ 26291-94 – 5а.
Рисунок 1: Реактор приготовления катализатора R 401
1-мешалка, 2-подача соляной, муравьиной и азотной кислоты, 3-корпус
6 Узлы и детали: эскизы, рабочие чертежи, устройство и назначение.
Основными узлами реактора R-401 являются мешалка и редуктор.
Мешалка состоит из трубы, цапфы и лопасти. Вес составляет 41,5 кг. Служит для перемешивания катализатора, обессоленной воды, соляной и азотной кислоты.
Рисунок 2: Мешалка лопастная
7 Материалы и типовые узлы, применяемые при проведении ремонта аппарата, техническое обслуживание. Организация ремонтных работ, подготовка оборудования к ремонту.
Каждому ремонту предшествует разборка оборудования или его отдельного узла. Ремонтируемое оборудование отключают от электрической сети и коммуникаций, освобождают от содержимого.
Разборку оборудования производят в соответствии с указаниями, которые даются вместе с паспортом заводом изготовителем, или согласно специальной инструкции по монтажу и ремонту. Во всех случаях разборку начинают со снятия предохранительных кожухов и щитков.
Монтаж и ремонт оборудования и его узлов осуществляется в соответствии с их конструктивными и эксплуатационными особенностями.
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Подготовка и сдача оборудования в ремонт, проведение ремонта и прием оборудования из ремонта производится в соответствии с общепроизводственными инструкциями
Аппаратчик окисления 6 разряда совместно с аппаратчиком абсорбции 5 разряда и аппаратчиком окисления 4 разряда осуществляют остановку стадии 100 по потокам под руководством мастера смены.
Аппаратчик окисления 6 разряда предупреждает об остановке потока или стадии 100 персонал стадии 300, а также персонал технологических цехов:
отделение газового сырья цеха метанола – по снабжению кислородом, азотом, сжатым воздухом, воздухом КИП и А;
цех пароснабжения- по обеспечению паром, теплофикационной водой и выдачей парового конденсата;
цех ВЕН - по снабжению химобессоленной водой и кальцинированной содой;
цех гидрирования бензола – по выдаче газообразного аммиака.
Аппаратчик синтеза 6 разряда на ЦПУ совместно с аппаратчиком синтеза 6 разряда по месту осуществляют остановку стадий 200, 300 под руководством мастера смены. Аппаратчик синтеза 6 разряда на ЦПУ предупреждает об остановке стадий 200, 300 аппаратчика окисления 6 разряда стадии 100, а также персонал технологических цехов:
цех олеума – по снабжению концентрированной серной кислотой;
цех метанола – по снабжению водородом, азотом, сжатым воздухом, воздухом КИПиА;
цех аммиак – 4 – по снабжению водородом.
В цехе могут произойти следующие инциденты и аварии, при которых необходимо произвести аварийную остановку отдельных стадий или цеха:
отключение электроэнергии;
прекращение подачи пара;
прекращение подачи оборотной воды;
прекращение подачи сырья;
прекращение подачи азота;
прекращение подачи воздуха на нужды КИП и А;
выход параметров технологического процесса, определяющих взрывоопасность процесса, за критические значения;
разгерметизация, повреждение, разрушение трубопроводов и оборудования с выбросом токсичных газов и проливом токсичных жидких продуктов;
взрыв;
пожар.
При аварийной остановке отдельных стадий или цеха руководствоваться «Инструкцией по аварийной остановке цеха», являющейся составной частью «Плана локализации и ликвидации инцидентов и аварий по цеху гидроксиламинсульфата».