Глава 10. Отделочная обработка поверхностей

Лекция 26. Методы отделочной обработки поверхностей

Отделочную обработку проводят для того, чтобы повысить точность и

уменьшить шероховатость поверхностей или чтобы придать им особый вид,

исходя из эстетических и санитарно-гигиенических соображений. Для отделоч-

ных методов характерны малые силы резания, небольшая толщина срезаемых

слоев материала, незначительное тепловыделение. Обработку производят с

приложением относительно малых по величине сил закрепления заготовок, по-

этому заготовки деформируются незначительно. Тонкое обтачивание применя-

ют вместо шлифования.

Этот процесс происходит при высоких скоростях главного движения ре-

зания, малых глубинах и подачах. Для отделки поверхностей применяют токар-

ные резцы с широкими режущими кромками, которые расположены строго па-

раллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача составляет не более 0,8 ши-

рины режущей кромки на оборот заготовки, а глубина резания– не более 0,5

мм, что уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности. Обтачивание

алмазными резцами применяют для заготовок из цветных металлов и сплавов,

пластмасс и других неметаллических материалов. Благодаря очень высокой

стойкости алмазные резцы способны долгое время работать без подналадки и

обеспечивать высокую точность обработки. Для тонкого обтачивания необхо-

димы быстроходные станки высокой жесткости и точности, а также качество

предварительной обработки заготовок. Наряду тонким обтачиванием исполь-

зуют тонкое строгание, а также тонкое фрезерование.

Тонкое растачивание часто используют вместо шлифования, особенно в

тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены либо из вязких цветных

сплавов, либо из стали. Использование тонкого растачивания оправдано также

в тех случаях, когда необходимо выполнить точную обработку глухих отвер-

стий или когда по условиям работы детали недопустимо наличие абразивных

зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования.

Тонкое шлифование производят мелкозернистым кругом при весьма ма-

лой глубине резания. Шлифование сопровождается обильной подачей охлаж-

дающей жидкости. Особую роль играет жесткость станков, способность обес-

печить безвибрационную работу.

Полирование. Полирование заготовок применяют для уменьшения шеро-

ховатости их поверхностей. С помощью этого метода можно получить либо

высокую точность и зеркальный блеск ответственных частей деталей (дорожки

качения подшипников), либо отделку поверхности для декоративных целей

(облицовочные части автомобилей).

Обработку производят полировальными пастами или абразивными зер-

нами, смешанными со смазкой. Эти материалы наносят на быстровращающие-

ся эластичные круги или колеблющиеся щетки. Заготовка подводится к носи- 172

телю пасты или абразива. Носитель перемещается так, чтобы поверхность во

всех своих частях подвергалась обработке. При полировании фасонных по-

верхностей, как правило, заготовки перемещают вручную. Для полирования

плоских, цилиндрических и конических поверхностей могут быть использова-

ны полировальные станки. Полировальные круги изготовляют из войлока, фет-

ра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов.

В качестве абразивного материала при полировании заготовок из стали приме-

няют порошки из электрокорунда оксида железа, при полировании заготовок из

чугуна из карбида кремния и оксида железа, а при полировании заготовок из

алюминия и медных сплавов из оксида хрома. Порошок смешивают со смазоч-

ным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина.

Пасты могут содержать мягкие абразивные материалы: крокус, оксид хрома,

венскую известь. В зоне полирования одновременно происходят следующие

основные процессы: тонкое резание, пластическое деформирование поверхно-

стного слоя, химические реакции – воздействие на металл химически активных

веществ, находящихся в полировочной пасте. Качество и эксплуатационные

свойства полированной поверхности зависят от того, какой из указанных про-

цессов преобладает. При полировании абразивной шкуркой подвижные режу-

щие зерна в процессе обработки не могут оставлять микроследы, сильно отли-

чающиеся друг от друга по глубине. В ходе полирования происходит постепен-

ный переход от резания к выглаживанию. В процессе полирования заготовка

поджимается к вращающемуся кругу с силой и совершает движения подачи в

соответствии с профилем обрабатываемой поверхности. При полировании лен-

тами площадь рабочей поверхности ленты значительно превышает площадь ра-

бочей поверхности круга, благодаря чему происходит большое рассеяние теп-

лоты. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность, поэтому

движения подачи могут отсутствовать. Применение алмазных лент существен-

но увеличивает производительность полирования. В зависимости от скорости

перемещения заготовки выполняется черновая или чистовая обработка. Главное

движение при полировании может совершать и заготовка, имеющая, например,

форму кольца с фасонной внутренней поверхностью. Абразивная лента поджи-

мается через полировальник обрабатываемой поверхности и периодически пе-

ремещается. Полирование может проводиться в автоматическом или полуавто-

матическом режиме.

Абразивно-жидкостная отделка. Отделка объемно-криволинейных, фа-

сонных поверхностей обычными методами связана с использованием станков

со сложными кинематическими схемами и дорогого режущего инструмента.

Метод абразивно-жидкостной отделки позволяет решить задачу сравнительно

просто: на обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей

обработки, подается струя антикоррозионной жидкости со взвешенными части-

цами абразивного порошка. Водно-абразивная суспензия перемещается под

давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность

заготовки и сглаживают микронеровности, создавая эффект полирования. Ин-

тенсивность съема материала обрабатываемой заготовки регулируют, изменяя 173

зернистость порошка, давление струи, угол В.

Изменяя скорость полета и размер абразивных свободных зерен, можно

также увеличить или уменьшить степень пластического деформирования и ше-

роховатость поверхности. Одновременно с получением необходимого микро-

рельефа этот метод обработки создает полезное поверхностное упрочнение.

Жидкостная пленка, покрывающая обрабатываемую поверхность, играет

очень важную роль. Абразивные зерна, попадающие на микровыступы, легко

преодолевают ее сопротивление и удаляют металл. Зерна, которые попадают во

впадины, встречают большее сопротивление жидкости, и съем материала за-

медляется, что уменьшает, шероховатость поверхности. Водная эмульсия мо-

жет подаваться на обрабатываемую поверхность совместно с воздухом.

В качестве абразива часто применяют электрокорунд. Содержание абразива в

суспензии составляет 30–35 % по массе.

При жидкостном полировании обрабатываемая заготовка сложного про-

филя перемещается в камере так, чтобы все ее участки подверглись полирова-

нию. Абразивная суспензия, помещенная в баке, подается насосом в рабочую

камеру через твердосплавное сопло. Отработанная суспензия падает обратно в

бак и может быть использована многократно. Жидкостное полирование может

быть особенно успешно применено при обработке фасонных внутренних по-

верхностей. В этом случае сопло вводится в полость заготовки, которая совер-

шает вращательные и поступательные перемещения в зависимости от профиля

полируемой поверхности. Такие перемещения обеспечивает автоматическая

система управления. Жидкостное полирование, как и полирование эластичны-

ми кругами и лентами, не повышает точность размеров и формы, а только

уменьшает шероховатость поверхности.

Притирка. Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежу-

щих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и

заданных размеров. Эти отклонения могут быть весьма малыми. Волнистость,

отклонения от плоскостности, цилиндричности и другие отклонения формы,

возникающие после обработки и невидимые невооруженным глазом, могут

быть уменьшены с помощью притирки (доводки). Этим методом можно полу-

чить наименьшее отклонение размеров и малый параметр шероховатости по-

верхности. Процесс осуществляется с помощью притиров, которые должны

иметь соответствующую геометрическую форму.

На притир наносят притирочную пасту или мелкий абразивный порошок

со связующей жидкостью. Материал притиров должен быть, как правило, мягче

материала обрабатываемой заготовки. Паста или притира и удерживается ею,

но так, что при движении относительно заготовки каждое абразивное зерно

может снимать весьма малую стружку. Притир можно рассматривать как очень

точный абразивный инструмент, зерна которого одновременно производят об-

работку всей поверхности заготовки или ее части. Притир или заготовка долж-

ны совершать движения в разных направлениях. Наименьшие отклонения раз-

меров и параметр шероховатости достигаются в результате притирки, в ходе

которой траектории движения каждого зерна не повторяются. Микронеровно- 174

сти сглаживаются при химико-механическом воздействии на поверхность заго-

товки.

Вначале микронеровности соприкасаются с притиром по малой контакт-

ной площади и срезаются только вершины микронеровностей. Этот этап обра-

ботки характеризуется большим давлением и пластическим деформированием

поверхности. С увеличением контактной площади уменьшается давление и

снижается толщина съема металла. На последнем этапе обработки удаляются в

основном оксидные пленки, образующиеся на поверхности. В качестве абра-

зивного материала для притирочной смеси используют порошок электрокорун-

да, карбида, кремния, карбида бора, оксида хрома, оксида железа и др. Прити-

рочные пасты состоят из абразивных порошков и химически активных веществ,

например, олеиновой и стеариновой кислот, играющих роль одновременно свя-

зующего материала.

Материалами притиров являются серый чугун, бронза, красная медь и де-

рево. В качестве связующей жидкости используют машинное масло, керосин,

стеарин и вазелин. Для обработки наружной цилиндрической поверхности

применяют притир в виде втулки, имеющей ряд прорезей, которые необходимы

для того, чтобы обеспечить под действием силы полное его прилегание к обра-

батываемой поверхности. Притиру одновременно сообщают возвратно-

вращательное движение и возвратно-поступательное движение . Возможно

также равномерное вращательное движение заготовки и одновременное дви-

жение . Аналогичные движения осуществляются при притирке отверстий, од-

нако притир должен равномерно разжиматься под действием силы . Притирка

осуществляется на металлорежущих станках. Загрузку заготовок и снятие дета-

лей автоматизируют. Притирку плоских поверхностей производят на специаль-

ных доводочных станках. Заготовки располагают между двумя чугунными дис-

ками в окнах сепаратора. Диски играют роль притиров и имеют плоские тор-

цовые поверхности. Вращение дисков производится в противоположных на-

правлениях и с разной частотой. Сепаратор располагают с эксцентриситетом

поэтому при вращении дисков притираемые заготовки совершают сложные

движения со скольжением, и снятие металла происходит одновременно с их

параллельных торцов. Станок может быть использован и для доводки коротких

цилиндрических деталей с отверстиями, с помощью которых они ориентиру-

ются в сепараторе.

Специальные станки-автоматы применяют для одновременной притирки

отверстий и торцовых поверхностей. Притирку используют для достижения не-

обходимой плотности контакта двух сопрягающихся поверхностей

(в собранной машине) деталей (в частности, для герметизации). Это осуществ-

ляется трением одной детали о поверхность другой при наличии в стыке абра-

зивного порошка со связующей жидкостью. По окончании процесса детали

промывают.

Хонингование. Хонингование применяют для того, чтобы получить отвер-

стия с малыми отклонением размера и параметром шероховатости, а также для

создания микропрофиля обработанной поверхности в виде сетки. Такой про- 175

филь необходим для удержания на стенках отверстия смазочного материала

при работе машины, например двигателя внутреннего сгорания. Чаще всего об-

рабатывают сквозные и реже ступенчатые отверстия, как правило, неподвижно

закрепленных заготовок. Поверхность заготовки обрабатывают мелкозерни-

стыми абразивными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке

– хоне, являющейся режущим инструментом. Инструмент вращается и одно-

временно возвратно-поступательно перемещается вдоль оси обрабатываемого

отверстия. Отношение скоростей указанных движений составляет 1–10 и опре-

деляет условия резания; скорость движения для заготовок из стали равна 45–60

м/мин, а из чугуна и бронзы – 60–75 м/мин.

Сочетание движений инструмента приводит к тому, что на обрабатывае-

мой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – сле-

дов перемещения абразивных зерен, Угол О пересечения этих следов зависит от

отношения скоростей, поэтому необходимый вид сетки на поверхности отвер-

стия можно получать в ходе хонингования. Крайние нижнее и верхнее положе-

ния абразивных брусков устанавливают так, что создается перебег. Перебег не-

обходим для того, чтобы образующие отверстия были прямолинейными, и от-

верстие имело правильную геометрическую форму. Совершая вращательное

движение, абразивные бруски при каждом двойном ходе начинают резание с

нового положения хона с учетом смещения по шагу, поэтому исключается на-

ложение траекторий абразивных зерен.

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхно-

стью, так как они раздвигаются в радиальных направлениях механическими,

гидравлическими или пневматическими устройствами. Давление брусков сле-

дует контролировать. Минимальное давление получают при хонинговании с

наложением ультразвуковых колебаний. В этом случае уменьшается засалива-

ние брусков, так как частицы металла легче отделяются от абразивов. Хонинго-

ванием исправляют такие отклонения формы предыдущей обработки, как

овальность, конусность, отклонение от цилиндричности и др., если общая тол-

щина снимаемого слоя не превосходит 0,01–0,2 мм. Отклонения расположения

оси отверстия этим методом, как правило, не исправляют. Различают предвари-

тельное и чистовое хонингование. Предварительное хонингование используют

для исправления погрешностей предыдущей обработки, а чистовое – для по-

лучения малой шероховатости поверхности.

Система ЧПУ позволяет использовать хонингование в ГПС. Если вместо

заготовок необходимо обрабатывать заготовки с другим диаметром отверстия,

рука робота устанавливает в рабочую позицию хон диаметром d1. В магазине

станка устанавливают до шести различных хонов для компенсации износа хо-

нов предусматривают особую систему управления Диаметр dо отверстия обра-

батываемой заготовки измеряет вводимая в него головка.

Полученная информация перерабатывается в приборе и передается в виде

импульсов в устройство, которое, действуя через штангу, изменяет диаметр D

хона так, чтобы компенсировался его износ.

Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида 176

кремния, как правило, на керамической связке. Все шире применяют алмазное

хонингование, главное преимущество которого состоит в эффективном умень-

шении отклонений геометрической формы обрабатываемых отверстий, а также

износа брусков в 150– 200 раз по сравнению с износом обычных абразивных

брусков. Хонингование сопровождается охлаждением зоны резания. Смазы-

вающе-охлаждающими жидкостями являются керосин, смесь керосина (80–90

%) и веретенного масла (20–10 %), а также водно-мыльные эмульсии. Дня вы-

полнения хонингования используют одно- и многошпиндельные станки.

Суперфиниширование. Отделку поверхностей суперфинишированием

проводят в основном для того, чтобы уменьшить шероховатость, оставшуюся

от предыдущей обработки. При этом меняется высота и вид микро выступов.

Обработанная поверхность имеет сетчатый рельеф, а каждый микро выступ

скругляется. Фактическая поверхность контакта с другими деталями увеличи-

вается, чем обеспечиваются более благоприятные условия взаимодействия

трущихся поверхностей. Суперфинишированием обрабатывают плоские, ци-

линдрические (наружные и внутренние), конические и сферические поверхно-

сти заготовок из закаленной стали, реже - из чугуна и бронзы. Обработку по-

верхностей производят абразивными брусками, которые устанавливают в спе-

циальной головке.

Характерным для суперфиниширования является колебательное движе-

ние брусков одновременно с движением заготовки. Резание производится при

давлении брусков 5–3 МПа, смазочный материал– малой вязкости. При обра-

ботке наружной цилиндрической поверхности плотная сетка микро- неровно-

стей создается сочетанием вращательного движения заготовки, возвратно-

поступательного ее перемещения и колебательного движения брусков вдоль

оси заготовки. Амплитуда колебаний брусков составляет

1,5–6 мм, а частота колебаний 400–1200 в минуту. Колебательное движение го-

ловки ускоряет съем металла и улучшает однородность поверхности. Отноше-

ние скоростей движений и пр в начале обработки составляет 2–4, а в конце 8–

16. Процесс характеризуют сравнительно малые скорости движения резания,

которые составляют 5–7 м/мин. Бруски самоустанавливаются по обрабатывае-

мой поверхности.

Важную роль при обработке играет смазывающе-охлаждающая жидкость.

Масляная пленка покрывает обрабатываемую поверхность, но наиболее круп-

ные микровыступы прорывают ее и в первую очередь срезаются бруском. Дав-

ление брусков на выступы оказывается большим. По мере дальнейшей обра-

ботки давление снижается, так как все большее число выступов прорывает мас-

ляную пленку и, наконец, в тот момент, когда давление бруска не может разо-

рвать пленку, она становится сплошной. Создаются условия для жидкостного

трения. Процесс отделки автоматически прекращается. В качестве СОЖ ис-

пользуют смесь керосина с веретенным и турбинным маслом.

Лучший результат получают при обработке заготовок из стали брусками

из электрокорунда, а при обработке заготовок из чугуна и цветных металлов–

брусками с зерном из карбида кремния. В большинстве случаев применяют

бруски на керамической и бакелитовой связках. Применение алмазных брусков 177

увеличивает не только производительность обработки, но и стойкость инстру-

мента в 80–100 раз. Алмазные бруски работают при тех же режимах, что и аб-

разивные, но с большим давлением. Чаще всего для суперфиниширования ис-

пользуют два бруска, а при обработке крупных деталей– три или четыре.

Обычное суперфиниширование не ликвидирует отклонения формы, по-

лученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность

и др.), но при усовершенствовании процесса можно снимать увеличенные слои

металла, использовать особые режимы резания. В этом случае погрешности

предыдущей обработки существенно снижаются.

Отделочная обработка зубьев зубчатых колес. В процессе нарезания

зубчатых колес на поверхности зубьев возникают отклонения профиля, шага

зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации отклонений зубья дополнитель-

но обрабатывают. Отделочная обработка зубьев незакаленных колес может

проводиться шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или ко-

созубое зубчатое колесо плотно зацепляется с инструментом. Необходимо,

чтобы их оси скрещивались.

Обработка заключается в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев

очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправ-

ляются, точность зубчатых колес повышается, значительно сокращается шум

при их работе. Отделка производится специальными металлическими инстру-

ментами - шеверами. Угол скрещивания осей чаще всего составляет

10–15°, но в отдельных случаях может быть уменьшен. При шевинговании ин-

струмент и заготовка вращаются и воспроизводят зацепление винтовой пары.

Кроме того, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно, после ка-

ждого хода (или двойного хода) подается в радиальном направлении. Направ-

ление вращения шевера и, следовательно, заготовки через некоторое время из-

меняется.

Поверхность контакта между зубьями шевера и колеса уменьшается с

увеличением угла скрещивания осей. Шевер режет боковыми сторонами зубь-

ев, которые имеют специальные канавки, следовательно, шевер представляет

собой режущее зубчатое колесо.

Шевингованием получают также зуб бочкообразной формы, что предотвращает

концентрацию нагрузки при зацеплении с другим колесом на концах зубьев,

обеспечивает более точную передачу движений и позволяет облегчить сборку

машин. Размеры бочкообразных зубьев на их концах на 0,02–0,03 мм меньше

их размеров в середине. Для повышения точности и производительности ше-

вингования, а также для стойкости инструмента толщина снимаемых слоев

должна быть минимальной. На колесах с модулем 1,5–3 мм они составляют

0,04–0,08 мм, а с модулем 10 мм - до 0,1–0,125 мм.

Обработка колес выполняется при обильном охлаждении сульфофрезо-

лом, который обеспечивает удаление стружки, смазывание и охлаждение ре-

жущих кромок. Охлаждающая жидкость постоянно очищается с помощью маг-

нитных фильтров.

На закаленных зубчатых колесах проводят отделочную обработку для то- 178

го, чтобы снизить шероховатость боковых поверхностей, улучшить геометри-

ческие параметры колес и уменьшить шум, возникающий при зацеплении с

другими колесами. Используемое для этого хонингование зубьев позволяет

также удалить забоины и заусенцы. Погрешности же самого зацепления при

обработке этим методом устраняются только в пределах малой толщины сни-

маемого металла (0,01–0,03 мм на толщину зуба).

Зубохонингование заключается в совместной обкатке заготовки и абра-

зивного инструмента, имеющего форму зубчатого колеса. Оси заготовки и ин-

струмента скрещиваются под углом 15–18°. При вращении зубчатой пары воз-

никает составляющая скорости скольжения. Абразивные зерна хона обрабаты-

вают боковые стороны зубьев заготовки. Угловые скорости элементов пары,

находящейся в зацеплении при хонинговании, во много раз больше, чем при

шевинговании. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-

поступательное движение вдоль оси. Направление вращения пары изменяется

при каждом двойном ходе.

При изготовлении хонов в качестве абразивного материала используют

карбид кремния. Хоны изготовляют с увеличенным наружным диаметром, что-

бы компенсировать их изнашивание в ходе обработки колес. Число зубьев как

хона, так и шевера не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого ко-

леса.

Вершина зуба колеса постоянно контактирует со впадиной зуба хона.

Благодаря этому уменьшается скорость изнашивания хона, а вследствие посто-

янного внедрения головки зуба колеса во впадину хона происходит автомати-

ческое восстановление его зубьев.

Необходима лишь периодическая правка хона по его наружной поверхно-

сти, чтобы поддерживать необходимый зазор. Для обработки прямозубых колес

используют косозубые хоны, а для обработки косозубых– прямозубые или ко-

созубые. Применяют алмазно-металлические зубчатые хоны; их стойкость в 8–

12 раз выше абразивных. Такими хонами можно обрабатывать зубчатые колеса

весьма высокой твердости. Для повышения стойкости инструментов применя-

ют жидкостное охлаждение.

Рассмотренные выше методы отделки не всегда и не в полной мере могут

исправить погрешности предыдущей обработки зубчатых колес. Значительные

погрешности, возникающие особенно после термической обработки, исправ-

ляют зубошлифованием. Этот метод отделки обеспечивает высокую точность и

малую шероховатость поверхности зубьев и может быть использован при об-

работке цилиндрических и конических зубчатых колес. Его примененяют для

отделки колес, работающих на высоких скоростях. Метод может быть приме-

нен и для отделки термически обработанных колес.

Шлифование зубьев цилиндрических колес может быть произведено ко-

пированием и обкаткой. Эвольвентный профиль зуба воспроизводится шлифо-

вальными кругами, имеющими профиль впадин обрабатываемого колеса. Круг

заправляют с помощью особого копировального механизма. Вращающийся

круг совершает возвратно-поступательное движение. Шлифование производит-

ся методом единичного деления за несколько рабочих ходов по каждой впадине 179

зуба. Копирование более производительно, чем метод обкатки, но уступает по-

следнему по точности. Шлифование зубьев обкаткой основано на принципе за-

цепления обрабатываемого колеса с зубчатой рейкой. Колесо катится пооче-

редно то в одну, то в другую сторону по воображаемой неподвижно закреплен-

ной рейке. При этом колесо совершает возвратно-вращательные, а центр его–

возвратно–поступательные движения. Обработку производят двумя шлифо-

вальными кругами, торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки.

Разместить два шлифовальных круга в одной впадине зуба можно только у

крупных колёс, поэтому одновременно шлифуют разноименные стороны двух

соседних впадин. Для осуществления шлифования обкаткой необходимо про-

извести продольное движение подачи для обработки зубьев по всей ширине.

После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на

угловой шаг. Принцип зацепления обрабатываемого колеса с рейкой использу-

ют и в тех случаях, когда зуб рейки воспроизводится одним шлифовальным

кругом или абразивным инструментом, заправленным в виде червяка. Обкатку

используют также при шлифовании косозубых и конических колес. С ее помо-

щью обрабатывают и венцы для внутреннего зацепления. Шлифовальные круги

для зубошлифовальных станков выбирают в соответствии с формой зуба и ви-

дом зубчатого колеса, а также в зависимости от твердости материала обрабаты-

ваемой заготовки и вида обработки (черновая, чистовая). В процессе резания

охлаждающую жидкость подают обычным способом или через шлифовальный

круг. Для увеличения производительности обработки выполняют шлифование

нескольких зубчатых колес, закрепленных на одной оправке. Тогда возвратно-

поступательное движение производится на расстоянии, равном суммарной ши-

рине зубчатых колес, увеличенным с учетом входа и выхода шлифовального

круга.

Показатели, получаемые при обработке зубчатых колес зубошлифовани-

ем, могут быть улучшены зубопритиркой. С ее помощью можно получить по-

верхности высокого качества, довести их до зеркального блеска, увеличить

плавность работы, уменьшить шум, повысить долговечность работы пары. Та-

кой метод обработки применяют для закаленных зубчатых колес. Притиры вы-

полняют в виде зубчатых колес. В зацеплении в результате давления между

зубьями притира и обрабатываемого колеса шлифовальный порошок (в смеси с

мелом) внедряется в более мягкую поверхность притира. Благодаря скольже-

нию, возникающему между зубьями при вращении пары, зерна порошка сни-

мают мельчайшие стружки с обрабатываемого колеса. Таким образом, при зу-

бопритирке происходит искусственное изнашивание материала колес в соот-

ветствии с профилем зуба притира.

Помимо вращательного движения притира и колеса осуществляют воз-

вратно-поступательное движение притира, что обеспечивает равномерность об-

работки по всей ширине зуба. Оси притира и колеса параллельны. В процессе

притирки происходит быстрое вращение притира, который ведет зубчатое ко-

лесо, и медленное движение подачи. Наибольшее распространение получили

методы притирки тремя притирами. Оси двух притиров скрещиваются с осью

колеса, а ось третьего притира параллельна оси колеса. Такая схема увеличива- 180

ет производительность обработки. Обрабатываемое колесо получает реверси-

руемое вращение и приводит в движение притиры.

Качество поверхности, обработанной зубопритиркой, может быть выше,

чем поверхности, обработанной зубошлифованием, лишь в случае точного из-

готовления зубчатого колеса. Максимальная толщина слоя, удаляемого с по-

мощью притира, не должна превышать 0,05 мм.

Закругление торцовых поверхностей зубьев для последующей работы в

коробках скоростей производят на специальных станках с помощью пальцевых

фрез особой конструкции, чашечных торцовых фрез, дисковых фасонных фрез,

специальных червячных фрез, резцов и шлифовальных кругов.