12.Средства индивидуальной защиты сварщиков.

Электросварщик допускается к выполнению работ при наличии следующих средств индивидуальной защиты:

• брезентового костюма с защитными свойствами «Тр» или ко стюма для сварщика;

• кожаных ботинок с защитными свойствами «Тр»;

• брезентовых рукавиц типа «Е» с защитными свойствами «Тр»;

• щитка сварщика (ТУ 36-2455-82) или наголовного щитка с каской для электросварщика (ТУ 5.978-13373-82);

• предохранительного пояса для строителей (исполнение «С»).

Газосварщик (газорезчик) допускается к выполнению работ при наличии следующих средств индивидуальной зашиты:

 брезентового костюма с защитными свойствами «Тр» или костюма для сварщика;

 кожаных ботинок с защитными свойствами «Тр»;

 брезентовых рукавиц типа «Е» с защитными свойствами «Тр»;

 двойных защитных очков ОД2 со светофильтрами Г-1, Г-2, В-1 или В-2;

 предохранительного пояса для строителей (исполнение «С»).

13.Оборудование для аргоновой сварки

Аппараты аргонно-дуговой сварки 150-200 А

Аппараты аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 150-200А. - аргонно-дуговая сварка для выполнения сварочных работ обычных и нержавеющих сталей, алюминия, меди, латуни, титана, сплавов магния.  Сферы применения сварочнх инверторов:

• автомобильная промышленность;

• пищевая промышленность;

• атомная энергетика;

• специальные ремонтные работы.

Аргонно-дуговая сварка – это исключительно высокое качество сварного шва  Аппараты аргонно-дуговой сварки отличаются надежностью и низким уровнем шума.

Апараты аргонно-дуговой сварки 200-400 А

Серия аппаратов аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 200-400А. предназначены для сварки изделий из легированных сталей и других цветных металлов.  В результате аргонно-дуговой сварки, полученные швы отличаются высоким качеством и не требуют очистки, что ценится в автомобильной промышленности.  Так же сварочные инверторы применяются в пищевой промышленности, машиностроении и других отраслях.  Аргонно-дуговая сварка широко распространена при сварке неповоротных стыковок труб.  Аппараты аргонно-дуговой сварки отличаются быстрым стартом, плавной регулировкой сварочного тока, защитой от перегрева и удобством при транспортировке.

Аппараты аргонно-дуговой сварки 400-700 а

Аппараты аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 400-700А. используются при сварке различных видов материалов (сталь, нержавеющая сталь, титан, сплавов магния и др.) с помощью различных режимов настроек сварочных параметров.  С помощью аппаратов достигается исключительно высокое качество сварного шва.  Преимущество аппаратов аргонно-дуговой сварки – малые габариты и вес, что позволяет использовать в полевых условиях.

14.Сущность наплавки

Наплавкой восстанавливают размеры деталей и получают на их рабочих поверхностях износостойкие покрытия. Наплавка производится специальными электродами, а также электродами, применяемыми при сварке.

При восстановлении изношенных деталей электродуговой наплавкой выбор электродов зависит от марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости покрытия и износостойкости наплавленного слоя. Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных из малоуглеродистой стали и не подвергавшихся термической или химико-термической обработке, можно проводить сварочными электродами ОММ-5 типа Э-42 и УОНИ-13/45П типа Э-42А. При восстановлении деталей из среднеуглеродистой, термически не обработанной или нормализованной стали применяют электроды УОНИ-13/55 типа Э-50А.

При наплавке деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей (например, сталей марок 30, 35, 45, ЗОХ, 40Х), закаленных сталей, а также малоуглеродистой стали с цементированной поверхностью должны применяться специальные наплавочные электроды ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, У-340. Металл, наплавленный этими электродами, имеет малую склонность к короблению и образованию трещин.

Кроме того, электроды ОЗН обеспечивают легкое отделение шлаков от наплавленного металла, хорошее формирование и высокую плотность шва, который легко обрабатывается режущими инструментами.

Цифры, стоящие после индекса ОЗН, указывают на среднюю твердость наплавленного слоя металла по Бринеллю. Наплавку этими электродами лучше всего производить постоянным током при обратной полярности. Диаметр электрода и величину тока при наплавке берут пониженными по сравнению со сваркой. Наплавку следует вести короткой дугой с перекрытием соседних валиков на 30…50%, причем электрод должен быть наклонен под углом 15…20° к вертикали по направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая перемещение электрода в направлении наплавки с поперечным колебанием его таким образом, чтобы ширина валика равнялась примерно 2,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя получается равной примерно 0,7 диаметра электрода.

Для наплавки деталей из высокомарганцовистой стали 13ГЛ применяются электроды ОМГ-Н для наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают в условиях абразивного изнашивания, а также деталей, термическая обработка которых после наплавки невозможна,— электроды ЦС-1, ЦС-2. Наплавку деталей с последующей обработкой резанием и термической обработкой проводят электродами Т-590 и Т-620; наплавленный этими электродами слой имеет высокую твердость, но пониженную вязкость. Стержни наплавочных электродов изготовляются как из углеродистой, так и из легированной сварочной проволоки. Легирующие элементы вводят в наплавляемый слой как из материалов покрытия и стержня, так и только из материалов покрытия.

Стержень электродов Т-590 изготовлен из проволоки Св-08, а электродов Т-620 — из проволоки Св-08А. Покрытие электродов Т-590 легировано хромом и бором, а электродов Т-620, кроме того, титаном.

Электроды ЦС-1 и ЦС-2 изготовляют из сплавов сормайт № 1 и 2. Электроды ЦС-1 применяют для наплавки деталей, работающих при постоянной нагрузке, ЦС-2 —для деталей, работающих при ударной нагрузке. Поверхность, наплавленную электродами С-2, после отжига можно обрабатывать резцами и другими режущими инструментами, применяя режимы резания, близкие к режимам обработки высокохромистых сталей. Закаливают наплавленный слой в масле после нагрева до 850…900 °С.

В последние годы для получения наплавленных слоев высокой твердости применяют порошковые электроды— трубчатые стержни диаметром 2…8 мм из малоуглеродистой стали с наполнителем. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще всего сормайт, ферросплавы, карбид вольфрама. Выпускаются трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4.

Как при электродуговой, так и при газовой наплавке твердые и износостойкие слои на стальных деталях можно получить наплавкой на них твердых сплавов (можно литых) в виде стержней и порошков, К литым относятся, например, сормайт № 1 и, стеллиты, В2К. и ВЗК, имеющие высокую твердость и износостойкость за счет большого содержания углерода, хрома, никеля, марганца и т.д. Эти сплавы могут наплавляться газовым пламенем, а также могут являться стержнями электродов (например, электроды ЦС-1 и ЦС-2).

К порошкообразным твердым сплавам относятся сталинит, бридная смесь, наплавочная смесь КБХ и др. Эти сплавы наносят на поверхность детали. Здесь же расплавляются и сплавляются с ней при помощи газового пламени или электрической дуги.

Наплавка металла вручную — очень трудоемкий процесс, качество наплавленного металла здесь невысоко и во многом зависит от квалификации сварщика; производительность низкая — не превышает 0,7…0,8 кг/ч.

В последние годы на ремонтных предприятиях для восстановления изношенных деталей применяются различные способы автоматической и полуавтоматической наплавки: наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, наплавка в среде защитных газов, электроконтактная наплавка и др.

Наиболее универсальным способом, получившим большое распространение в практике, является автоматическая наплавка под слоем флюса (рис. 1). Этот способ применяют главным образом для восстановления деталей больших габаритов и сечений, имеющих значительный износ; деталей ходовой части тракторов и экскаваторов, осей и валов большого диаметра, зубьев ковшей экскаваторов, ножей отвалов бульдозеров, щек камнедробилок, лопастей смесительных машин и т.д.