Лабораторная работа № 1 испытание малоуглеродистой стали статической нагрузкой на растяжение

Цель работы:

Определение механических характеристик и показателей пластичностистали.

Общие сведения

Экспериментальное определение величин механических характеристик и показателей пластичности необходимо для выбора конструкционных материалов и расчетов на прочность и жесткость. Подобные испытания сопровождаются изучением всех стадий деформации образца при растяжении с доведением нагрузки до значений, предшествующих разрыву образца. В процессе испытания определяются механические характеристики: предел пропорциональности, предел текучести и предел прочности. Кроме того, определяются показатели пластичности: остаточное относительное удлинение, относительное сужение и удельная работа, затрачиваемая на разрушение образца.

Образец имеет цилиндрическую форму с головками на концах для закрепления их в захватах машины (рис. 1).

Для испытания применяется короткий пропорциональный образец, то есть такой, у которого расчетная длина l₀  5d₀. Перед установкой образца производится измерение его расчетной длины l₀ (длины участка образца, расположенного между двумя накерненными точками B и C) и диаметра d₀. По результатам произведенного обмера вычисляется площадь поперечного сечения А₀ и объем рабочей части образца V₀  F₀l₀.

Испытание осуществляется на разрывной машине ИМ4Р (рис. 4) с записывающим приспособлением, автоматически вычерчивающим диаграмму растяжения, то есть график, связывающий нагрузку и деформацию образца в процессе его растяжения до момента разрыва.

Подготовленный к испытанию образец устанавливается в захваты машины, и машина пускается в ход. В процессе испытания ведется наблюдение за поведением образца по диаграмме, вычерчиваемой записывающим устройством машины. После обрыва образца машина останавливается и обе половины образца освобождаются из её захватов. Разрушение образца произойдет в месте образования так называемой «шейки», т. е. местного сужения поперечного сечения образца (рис. 2, б).

Тщательно и возможно плотнее прижав друг к другу обе половины образца по месту обрыва, следует измерить диаметр d_ш в наиболее узком месте «шейки», длину образца после разрыва l₁ (длину участка образца между точками B и С) и вычислить площадь сечения А_ш. После разрыва образца, миллиметровая бумага с записанной на ней диаграммой снимается, и диаграмма подвергается обработке.

Примерный вид диаграммы для малоуглеродистых сталей, записанной машиной в процессе испытания, представлен на рис. 3.

l

Кривую растяжения на диаграмме при обработке лучше всего подразделить на участки, как указано на рис. 3.

Участок от О до а. На большей части своего протяжения он прямолинеен. В этой части диаграмма выражает прямую пропорциональную зависимость между силой и деформацией, то есть зависимость, записываемую законом Р.Гука. До начала деформации образца, перемещение подвижного захвата происходит без нарастания или с небольшим увеличением нагрузки, которая необходима для устранения зазоров как в механизме машины, так и между головками образца и захватами. Поэтому в начале диаграммы появляется сначала горизонтальный, а затем криволинейный участок. Чтобы исключить из рассмотрения этот участок, следует продолжить прямолинейный отрезок диаграммы до оси абсцисс, в пересечении с которой получим точку О  начало диаграммы.

Ордината точки а является наибольшей из ординат точек диаграммы, совпадающей с прямолинейным участком О  а. Ордината точки а в масштабе диаграммы равна наибольшей нагрузке обозначаемой Р_пц, при которой выполняется закон Гука.

Предел пропорциональности  наибольшее напряжение _пц, превышение которого вызывает отклонение от закона Гука. Предел пропорциональности определяется по формуле

где А₀  начальная площадь поперечного сечения образца.

Участок кривой a  b  c. После перехода через предел пропорциональности деформации начинают интенсивно нарастать, причем от точки b до c диаграммы деформации растут без дальнейшего увеличения нагрузки  материал образца «течет». На диаграмме при этом прочерчивается горизонтальная линия. Ординаты точек на этом участке устанавливают нагрузку Р_т, с учетом которой вычисляется предел текучести _т.

Предел текучести  напряжение, при котором происходит «течение» материала, то есть рост деформации при постоянной (примерно) нагрузке. Он определяется по формуле

Для ряда высокоуглеродистых и легированных сталей, сплавов цветных металлов площадки текучести может и не быть. В этом случае за величину предела текучести условно принимают напряжение, при котором остаточное удлинение образца составляет 0,2%. Условный предел текучести обозначается ₀₂.

Участок кривой от с до d. На этом участке от конца участка «текучести» до максимума кривой в точке d наблюдается некоторое увеличение нагрузки на образец. Это явление в технике называется «наклепом» или упрочнением материала образца. В точке d кривая имеет наибольшую ординату. Эта ордината в масштабе диаграммы равна максимальной нагрузке, обозначаемой Р_пч, при которой материал образца начинает претерпевать разрушение.

Предел прочности или временное сопротивление  напряжение, при котором происходит разрушение материала. Предел прочности _в(пч) находится как отношение максимальной силы, которую способен выдержать образец при растяжении, к его начальной площади поперечного сечения, то есть

Следует отметить, что предел пропорциональности, предел текучести и предел прочности являются условными характеристиками, так как соответствующие им нагрузки относятся к начальной площади А₀.

Участок кривой от d до e. После достижения максимальной нагрузки деформация образца начинает концентрироваться около какого-либо участка по длине образца, оказавшегося наиболее слабым. На образце появляется так называемая «шейка». На рис.2,а показан характер интенсивности распределения продольной и поперечной деформации вдоль образца после образования «шейки». Вследствие интенсивного уменьшения площади сечения «шейки» для дальнейшего растяжения образца нужна меньшая нагрузка. Поэтому на диаграмме и наблюдается снижение нагрузки, продолжающееся до разрыва образца. В точке е кривая диаграммы вследствие разрыва образца обрывается. Нагрузка, соответствующая моменту разрыва образца, называется разрушающей и обозначается Р_разр. Разделив нагрузку Р_разр на А_ш  площадь сечения в месте разрушения образца, получим величину истинного напряжения разрушения образца

Истинное напряжение  это напряжение, при котором происходит разрыв образца. Для стали кроме механических характеристик определяются показатели пластичности: остаточное относительное удлинение

и относительное остаточное поперечное сужение

где l₀  длина образца до испытания; l₁  длина образца после разрыва; А₀  площадь поперечного сечения образца до испытания; А_ш  площадь поперечного сечения в месте разрыва образца.

Помимо найденных выше величин напряжений и деформаций, характеризующих прочность и пластичность материала, для оценки качества испытанной стали необходимо определить количество работы, затраченной на разрыв образца. Чем больше работы необходимо затратить на разрыв образца, тем больше энергии в состоянии поглотить материал, не разрушаясь, тем лучше он будет сопротивляться ударным нагрузкам, поглощая кинетическую энергию удара.

Работа, затраченная на разрушение образца, соответствует площади диаграммы растяжения Оаbсdеf (с учетом масштаба сил и деформации). Чтобы получить величину, характеризующую сопротивление материалов образца разрыву, необходимо подсчитать удельную работу растяжения, т. е. есть количество работы, приходящейся на единицу объема

а_уд

где   работа, затраченная на разрушение образца; V₀  начальный объем образца.

Практически величину работы  можно определить по формуле



где   коэффициент полноты диаграммы, учитывающий отличие площади параллелограмма Oа₁е₁f со сторонами равными Р_max и l_ост от действительной площади диаграммы. Коэффициент полноты диаграммы в зависимости от марки стали равен  = 0,8  0,9. В наших испытаниях примем =0,85.

Порядок выполнения работы

1. Перед установкой образца в захваты испытательной машины, произвести измерение его длины l₀ и диаметра d₀ штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Длина фиксирована точками В и С, которые нанесены с помощью керна (см. рис. 1). Замер диаметра следует сделать не менее трех раз в различных сечениях по длине l₀. В расчет следует принять среднее арифметическое значение диаметра d₀.

2. Образец установить в захваты машины 1 и 2 (рис. 4) с помощью двух вкладышей 3 и 4 и разъемных «сухариков» 5 (рис.5). Образец закладывается во вкладыш как указано на рис. 5 и затем, поддерживая пальцами вкладыш 3, собранная система вставляется в захваты машины (вкладыши вставляются в захваты стороной «С»). При необходимости изменение расстояния между захватами регулируется вращением диска 6 (рис. 4).

Для ликвидации больших зазоров в захватах после установки образец слегка натягивают (до момента «начало нагружения») вращением диска и закрепляют его стопором 11.

3. Каретку 7 с фломастером или пером, заправленным чернилами, зацепить с рычагом 8. Отклонение маятника 9, а следовательно, и рычага 8 , пропорционально силе, растягивающей образец. Каретка 7 соединена с рычагом 8, следовательно, перемещение пера каретки вдоль оси Р пропорционально силе, растягивающей образец.

4. Миллиметровая бумага должна быть прижата к валику 12 и не иметь перекосов. Валик необходимо соединить с ходовой частью машины защелкой 13.

5. Включить электромотор на «растяжение».

6. В процессе испытания ведется наблюдение за образцом и за характером вычерчиваемой диаграммы.

Примечание. Для контроля характерные нагрузки можно установить по измерительной шкале машины и записать непосредственно на диаграмму.

7. После разрыва образца машину остановить переключателем 10 и освободить образец из захватов.

8. Замерить образец после разрушения, соединив две его части. Образец будет иметь вид, изображенный на рис. 2, б.

Размеры l₁ и d_ш (диаметр) замерить штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Диаметр «шейки» замерить в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в расчет принять среднее арифметическое значение.

9. Обработать диаграмму растяжения (рис. 3.):

а) установить начало координат осей l и Р как указано на рис. 3;

б) определить нагрузки Р_пц, Р_Т, Р_пч, Р_разр, учитывая масштаб сил.

Масштаб сил по оси Р может быть в двух вариантах:

Вариант 1

На маятнике 9 подвешены два груза 14 (рис. 4), тогда на диаграмме по оси Р одному сантиметру будет соответствовать 100 кг (1000 Н) нагрузки на образец.

Вариант 2

Если подвешен один груз, то одному сантиметру на диаграмме будет соответствовать 50 кг (500 Н) нагрузки на образец;

в) провести прямую ef параллельно прямой Оа и измерить l_ост учитывая, что масштаб деформации 100:1;

г) вычислить работу, затраченную на разрушение образца по формуле(8).

10. Вычислить характеристики стали: _пц, _т, _в(пч), ,  и а_уд.

11. Оформить отчет по принятой форме.