11 Определение потребного количества рабочих

Проанализировав технологический процесс изготовления шевера, изучив применяемые станки, их расположение (по ходу технологического процесса) и количество, можно объединить операции 025, 030 (токарные с ЧПУ, станок 16М30Ф3) и 125, 130 (зубошлифовальные, станок 5А893С) для многостаночного обслуживания. На этих парах операций используется одинаковое оборудования и в технологическом процессе они идут друг за другом, а также время автоматической работы оборудования на операциях позволяет применить многостаночное обслуживание. Таким образом, количество рабочих-станочников составит Ч_осн=14 чел.

Определим численность наладчиков, необходимых для наладки всего оборудования, применяемого в технологическом процессе:

_{[18, с 52]}

_{где kсм – количество смен работы, kсм = 2 смены;}

_{Нoi – норма обслуживания по i-й профессии. [18, с 52]}

_{kв – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест, kв = 1,2. [18, с 53]}

_{Суммарное количество наладчиков составит:}

_{ЧН=0,14·5+0,10·6+0,24·5=2,5, принимаем ЧН=3 чел.}

12 ВЫБОР, ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ

ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

12.1 Описание конструкции и принцип действия приспособления

В качестве приспособления на 070 операции (вертикально-сверлильной) используется кондуктор для сверления отверстий у шевера. Конструкция приспособления представлена в графической части курсового проекта и на рисунке 11.

Рисунок 11 – Кондуктор для сверления отверстий у шевера.

В отверстие шевера вставляется втулка 8, которая отверстием надевается на оправку 7 и закрепляется болтом 18 с шайбой 17. Оправка установлена и закреплена гайкой 27 с шайбой 29 в окне плиты 9, вращающейся на пальцах 5 и 6, запрессованных в отверстия плиты. Один палец вращается в стойке 14, а второй в стенке 15. Стойка и стенка крепятся винтами к нижней плите 13. Плита 9 устанавливается под углом наклона зубьев шевера по шкале, нанесенной на торце стенки 15, и указателю 11, закрепленному на пальце 6. Фиксация плиты в требуемом положении производится гайками 26. Сверление отверстий осуществляется через смещенную направляющую втулку 3, сидящую на планке 10, закрепленной на стенке 15 и планке 12 двумя винтами 22 и двумя штифтами 32. Установка шевера осуществляется с помощью пружинного фиксатора 2 и пружины 16 по впадине между зубьями шевера. Поворот шевера на окружной шаг зубьев производится вручную, фиксатором с помощью рукоятки выводится из впадины зубьев рычагом 1. Оправка 7 с шевером устанавливается и закрепляется на плите 9 в зависимости от диаметра окружностей отверстий шевера. Риска на буртике оправки должна быть против градуировки соответствующего диаметра окружности отверстий шевера, нанесенной на плите (от 100 до 250 мм).

12.2 Расчет режимов резания

Для определения усилия зажима и диаметра винта необходимо определить силу резания P_Z и крутящий момент М_кр. Схема нагружения показана на рисунке 12.

В качестве режущего инструмента применяется сверло спиральное из быстрорежущей стали диаметром 7,5 мм. Глубина резания равна половине диаметра, т.е. 3,75 мм. По таблице 25 [10, с 277] определяем табличное значение подачи S_0т=0,07 мм/об. Поправочный коэффициент в зависимости от длины обрабатываемого отверстия K_Sl=0.9. Окончательное значение подачи: S₀=0.07·0.9=0.06 мм/об.

Скорость резания определим по формуле:

[10, c 276]

где С_V – коэффициент, С_V=3.5; [10, с 278]

m,y,q – показатели степени, m=0.12, y=0.45, q=0.5; [10, с 278]

K_V – общий коэффициент на скорость резания;

D – диаметр сверления, D=7,5 мм;

Т – стойкость сверла, Т=8 мин. [10, c 279]

Общий коэффициент на скорость резания определяется по формуле:

[10, с 276]

где K_MV – коэффициент на обрабатываемый материал; [10, с 261]

K_ИV – коэффициент на инструментальный материал, K_ИV=0,3;

K_lV – коэффициент, учитывающий глубину сверления, K_lV=0,85.

[10, с 261]

где K₁ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, K₁=0.6; [10, c262]

n_V – показатель степени, n_V=0,9 . [10, c262]

Определяем частоту вращения сверла и корректируем ее по паспорту станка:

По паспорту станка принимаем n=160 об/мин

Фактическая скорость резания будет равна:

Крутящий момент определяем по формуле:

[10, с 277]

где С_M – коэффициент, С_M=0,041; [10, с 281]

y,q – показатели степени, y=0.7, q=2; [10, с 281]

K_Р – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

[10, с 264]

где n – показатель степени, n=0.75 [10, с 264]

Осевая сила определяется по формуле:

[10, с 277]

где С_P – коэффициент, С_P=143; [10, с 281]

y,q – показатели степени, y=0.7, q=1; [10, с 281]

Определяем мощность резания:

[10, с 280]