9. Конструирование корпуса редуктора

К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие в редукторе. Корпусные детали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают методом литья. Для изготовления корпусных деталей используем чугун и сталь. Корпусная деталь состоит из стенок, ребер, бобышек, фланцев и других элементов, соединенных в единое целое. При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом.

Для корпуса используем серый чугун СЧ15. Толщину стенок () назначаем в зависимости от приведенного габарита N корпуса:

N=(2L+B+H)/3, где L, B, H – длина, ширина, высота корпуса

N=(20,311+0,261+0,384)/3=0,4 м

Тогда =7 мм

Плоскости стенок встречающиеся под прямым или тупым углом, сопрягаем дугами радиусами: r0,5=3,5 мм, R1,5=10,5 мм.

Толщину наружных ребер жесткости у их основания принимаем равной (0,9…1) .

Корпус соосного редуктора отличает наличие дополнительной стенки, расположенной внутри корпуса и предназначенной для размещения опоры соосных валов.

Ширину прилива для подшипников, расположенных в этой стенке, приниаем: b_К=В₁+В₂+q

где В₁, В₂-ширина наружного кольца подшипника

q=(1…1,2)

b_К=17+21+17=45 мм

Отверстия под подшипники выполняем непосредственно во внутренней стенке корпуса. Обработку отверстий ведем с двух сторон, образуя заплечики для подшипников в обоих отверстиях. Это создаст определенные трудности при обработке, но зато при таком исполнении будет достигнута наиболее высокая точность установки подшипников. Крышку подшипников крепим к корпусу шпильками и фиксируем двумя штифтами. Чтобы не мешать обработке плоскости разъема, ребро располагаем от плоскости разъема на расстоянии h=(0,4…0,5)=2,8 мм

10. Конструирование рамы

При монтаже привода должны быть выдержаны определенные требования точности относительного положения узлов. Для этого узлы привода устанавливаем на сварных рамах.

Конфигурацию и размеры рамы определяют тип и размеры редуктора, электродвигателя, а также опоры приводного вала. Расстояние между редуктором и электродвигателем зависит от подобранной соединительной муфты. Одну полумуфту соединяем с валом электродвигателя, а другую - с валом редуктора. По каталогам определяем опорные размеры электродвигателя и опор приводного вала, а по чертежу общего вида - у редуктора. Для создания базовых поверхностей под них на раме размещаем платики в виде узких полос и прямоугольников для опор приводного вала.

Ширину и длину платиков на раме принимаем большими, чем ширина и длина опорных поверхностей редуктора, электродвигателя и опор приводного вала, на величину 2C₀

C₀=0,05b_{Э, Р, ОП}+1

где b -ширина опорных поверхностей

Э: C₀=0,0560 +1=4 мм

Р: C₀=0,0568,5 +1=4,425 мм

ОП: C₀=0,0534,7 +1=2,735 мм

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатываем после сварки, отжига и правки. Высоту платиков после их обработки принимаем h=5…6 мм.

Для крепления рамы к полу цеха применяем фундаментальные болты, их расположение определяем при проектировании рамы.

Фундаментные болты устанавливаем в скважины, просверленные в полу цеха твердосплавным инструментом, свободно перерезывающим и арматуру. Фундаментный болт с коническим концом по ГОСТ24379.1-80 состоит из шпильки, шайбы, гаек и других деталей. Шпильки фундаментных болтов изготавливают из углеродистой стали марки ВСт3пс2 по ГОСТ 380-94.