7 Технология нежирных сыров

7.1 Технология нежирных сыров для плавления

Технологический процесс выработки сыров осуществляется в следующей последовательности: приемка и подготовка сырья; пастеризация обезжиренного молока или смеси; заквашивание и сквашивание обезжиренного молока или смеси; разрезка сгустка и постановка зерна; обработка сырного зерна; формование и прессование сыра; посолка сыра; созревание сыра.

Сыры вырабатывают из обезжиренного молока или с добавлением к нему пахты от производства сладкосливочного масла в количестве до 10 %. Обезжиренное молоко не должно содержать нейтрализующих и консервирующих веществ, средств защиты растений и обработки животных, а также антибиотиков. Кислотность молока не более 25 ⁰Т.

Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 72 – 76 ⁰С с выдержкой 15 – 20 с и охлаждают до температуры заквашивания. Для заквашивания пастеризованного молока применяют закваски, приготовленные на чистых культурах молочнокислых бактерий для мелких сыров. Количество вносимых заквасок зависит от вида вырабатываемого сыра, обработки молока перед свертыванием (сырое или пастеризованное), исходной кислотности молока, активности культур и колеблется в пределах от 0,5 до 3,0 %. Для усиления молочнокислого процесса закваску рекомендуют применять в активизированном виде.

В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, что способствует образованию более плотного сгустка и улучшает процесс отделения сыворотки. После внесения закваски и хлористого кальция устанавливают необходимую температуру свертывания. Она зависит от вида вырабатываемого сыра и качества молока. Для свертывания молока используют  сычужный фермент или пепсин, которые перед внесением в молоко растворяют в пастеризованной и охлажденной воде, добавляя в нее такое же количество поваренной соли. После внесения раствора сычужного фермента смесь перемешивают и оставляют в покое для образования однородного сгустка, который должен быть достаточно плотным, давать на изломе острые края, выделившаяся сыворотка должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.

Обработка сгустка состоит из нескольких операций: разрезка сгустка и постановка зерна; вымешивание; второе нагревание и вымешивание после него. В зависимости от вида вырабатываемого сыра операции проводятся при разных режимах. У отдельных видов сыров некоторые операции допускается исключать. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят с помощью механических ножей-мешалок или лиры с натянутой тонкой проволокой. После разрезки сгустка удаляют 10 – 15 % сыворотки и проводят постановку зерна. Размер зерна зависит от вида вырабатываемого сыра. Закончив постановку зерна, перед вторым нагреванием удаляют еще 15 – 20 % сыворотки. Норма выхода сыворотки при производстве сыров нежирных для плавления составляет 80 %.

Температуру второго нагревания выбирают с учетом вырабатываемого сыра. В случае быстрого развития молочнокислого процесса необходимо внести пастеризованную и охлажденную до температуры в ванне воду. Обычно воду вносят в начале второго нагревания. После нагревания зерно вымешивают до достижения нужной упругости и клейкости.

Формование готового зерна проводят из пласта, наливом или насыпью или насыпью зерна в формы. Способ формования зависит от вида вырабатываемого сыра. Формование из пласта проводят в сыродельной ванне или формовочном аппарате. Для этого удаляют до 50 % сыворотки, образуют из сырных зерен пласт, подпрессовывают его в течение 15 – 30 мин, разрезают на куски соответственно виду сыра и размерам форм, завертывают в салфетки из бязи, укладывают в формы и в формах направляют под пресс.

При формовании наливом сыворотку удаляют в количестве 75 – 80 % от исходного количества молока в ванне. В смесь зерна с оставшейся сывороткой вносят соль "Экстра". Количество соли зависит от вида сыра. Посоленное зерно с сывороткой выливают в формы, снабженные формовочными воронками. Заполняют формы в два – три приема. После оседания зерна формовочные воронки удаляют, а сыр в формах направляют на прессование. При использовании перфорированных форм необходимость в использовании салфеток отпадает.

После прессования сыры солят. Посолку сыра проводят в рассоле при определенной температуре и концентрации соли. Продолжительность посолки при рекомендуемых температуре и концентрации соли зависит от первоначальной влажности сыра. При повышенной влажности сыров посолку сокращают и наоборот.

Созревает нежирный сыр для плавления в сырподвалах или специальных камерах при температуре 15 – 18 ⁰С и относительной влажности воздуха 85 – 90 %. Головки сыра размещают на полках специальных контейнеров или стеллажей. После образования на сыре сухой и прочной корки его парафинируют в парафинерах при температуре парафиновой смеси 140 – 150 ⁰С. Головку сыра опускают на 1 – 2 с в парафинер и быстро вынимают. Уход за парафированным сыром заключается в обтирании его поверхности сухой чистой тканью и периодическом переворачивании.

После посолки и обсушки допускается упаковка сыра в газо- и водонепроницаемые пленки (полиэтиленцеллофан, саран, крайовак и др.). Упаковку и созревание сыра в пленке проводят в соответствии с технологической инструкцией на сыры, созревающие в полимерной пленке.

Срок созревания сыров для плавления не менее месяца, сыров ускоренного созревания – не менее 15 суток, сырной массы – не менее 5 суток.

Особенности технологии сыра нежирного ускоренного созревания заключается в интенсификации молочнокислого процесса. Достигается это повышенной дозой внесения бактериальной закваски (2 – 3 %) и её активизацией; чеддеризацией сырной массы в течение 1,0 – 1,5 ч до рН 5,1 – 5,2. По окончании чеддеризации сырную массу режут на куски и дробят в волчке. Дробленую массу направляют в смеситель, туда же вносят поваренную соль из расчета 2,0 – 2,5 кг на 100 кг сырной массы и 3,0 – 3,5 кг двухзамещенного фосфорнокислого натрия, предварительно растворенных в 12 – 14 кг воды. Воду пастеризуют и охлаждают до 55 – 60 ⁰С. Сырную массу перемешивают с растворами солей в течение 25 – 30 мин.

Готовую к формованию массу с рН 5,4 – 5,5 плотно укладывают в бочки массой 50 и 100 кг с подпрессовкой в течение 1,0 – 1,5 ч. Поверхность сырной массы в бочках покрывают парафиновой смесью. При формовании сырной массы блоками по 14 – 19 кг сыр прессуют в течение 40 – 60 мин, а затем переносят в камеры для охлаждения до 10 – 12 ⁰С. После охлаждения в течение 16 – 18 ч сыры вынимают из форм и обсушивают в течение   1 – 2 суток. После обсушки сыры покрывают парафиновой смесью или упаковывают с вакуумированием в мешки из полимерных пленок с герметической заделкой концов мешка термосваркой или при помощи клипс.

Сыр созревает при 18 – 20 ⁰С и относительной влажности воздуха 80 – 85 % в течение 15 суток, после чего сыры направляют на переработку. Готовых продукт хранят при температуре минус 2 – 5 ⁰С не более 3 месяцев, а при температуре 3 – 8 ⁰С не более 1 месяца.

7.2 Технология брынзы. Технология производства имеет некоторые отличия от технологии нежирных сыров для плавления. Обезжиренное молоко с кислотностью 20 – 22 ⁰Т пастеризуют при 70 – 72 ⁰С с выдержкой 15 – 20 с и охлаждают до температуры свертывания 30 – 32 ⁰С. В подготовленное молоко вносят закваску из чистых культур молочнокислых стрептококков. Для улучшения вкусовых показателей в состав закваски добавляют ароматообразующие стрептококки. Закваску в количестве 0,5 – 0,7 % можно вносит в начале наполнения сыродельной ванны молоком. В смесь добавляют раствор хлористого кальция из расчета 10 – 20 г безводной соли на 100 кг молока. Сычужный фермент вносят из расчета образования сгустка в течение 50 – 60 мин. Готовый сгусток должен хорошо раскалываться при пробе на излом, иметь гладкие стенки и выделять прозрачную желтовато-зеленую сыворотку. Сгусток режут на куски размером 2 – 3 см и оставляют в покое на 10 – 12 мин. Затем сырную массу осторожно вымешивают в течение 30 – 35 мин без дополнительного дробления зерна. В процессе вымешивания делают 2 – 3 остановки по 2 – 3 мин. Второе нагревание при выработке брынзы не проводят. После этого удаляют не менее 50 % сыворотки и солят зерно. Посоленную массу выдерживают в течение 15 – 20 мин, затем формуют непосредственно в сыродельной ванне или используют для этих целей групповые формы.

При формовании в ванне часть сыворотки сливают, посоленную массу собирают в одном конце ванны, формируя сырный пласт толщиной 13 – 15 см. Пласт покрывают серпянкой, накладывают прессовальные пластины и груз из расчета 1,5 – 2,0 кг на 1 кг сырной массы. Продолжительность подпрессовки 1,0 – 1,5 ч. После этого пласт режут на квадратные куски размером 11 × 11  и после 2 – 3 переворачиваний оставляют на 3 – 4 ч для самопрессования и нарастания кислотности. Активная кислотность сформованной массы к концу самопрессования должна находиться в пределах 5,2 – 5,3. Подготовленную брынзу направляют на посолку в рассол с концентрацией соли 15 – 16 % и температурой 13 – 14 ⁰С. Через 5 – 7 дней брынзу перемещают в рассол с концентрацией соли 12 – 13 % и температурой 10 – 12 ⁰С. Рассол предпочтительнее готовит на пастеризованной сыворотке кислотностью 65 – 80 ⁰Т. Температура воздуха в солильном помещении не должна превышать 14 ⁰С. Брынза созревает при температуре 12 ⁰С в течение 20 дней, после чего её направляют на переработку.

Выход и нормативы качества пахты

В зависимости от способа производства различают следующие виды пахты: пахта, получаемая при производстве сливочного масла методом сбивания сливок в маслоизготовителях периодического действия; пахта, получаемая при производстве сливочного масла методом сбивания сливок в маслоизготовителях непрерывного действия; пахта, получаемая при производстве сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок. Средний состав пахты различных способов производства масла показан в табл. 1.

Кроме того, в зависимости от вида сливочного масла различают пахту от сладкосливочного и кислосливочного масла.

 

 

Таблица 1 – Состав пахты

Наименование компонентов	Содержание компонентов в пахте, %
	метода сбивания		метода преобразования высокожирных сливок
	периодического	непрерывного
Молочный жир	0,5	0,7	0,5
Белок	3,2	3,2	2,9
Лактоза	4,7	4,7	4,8
Минеральные соли	0,7	0,7	0,6
Сухие вещества	9,1	9,1	8,8

 

Выход пахты зависит от организации производственного процесса (сбора) и обусловлен жирностью исходных сливок и содержанием плазмы в масле. Теоретически выход пахты можно рассчитать по балансу сухих веществ и массы. Практически при расчетах принимают, что при производстве 1 т сливочного мазла получают до 1,5 т пахты.

Пахта должна отвечать следующим требованиям. Внешний вид и консистенция - однородная жидкость без видимых крупинок жира. Цвет – белый со слегка желтоватым оттенком, однородный по всей массе. Вкус и запах – чистый молочный без посторонних привкусов и запахов для пахты сладкосливочного масла и кислосливочный для пахты кислоcливочного масла. Физико-химические показатели пахты приведены в табл. 2.

Таблица 2 – Физико-химические показатели пахты

 

Показатели	Содержание компонентов в пахте
	метода сбивания		метода преобразования высокожирных сливок
	периодического	непрерывного
Плотность, кг/м^3	1030 – 1035	1030 – 1035	1029 – 1033
Кислотность, °Т	20-50	20-50	20
Массовая доля жира, %	0,4-0,5	0,7	0,5
Массовая доля СОМО, %	8,3 – 9,5	8,3 – 9,5	8 – 9

 

Способы обработки пахты при необходимости хранения и транспортировки выбираются в зависимости от ее вида. При производстве сливочного масла способом сбивания сливок пахта получается с температурой 12 – 16 ^оС. Для ее хранения необходимо охлаждение до 6 – 8 ^оС. При производстве сливочного масла способом преобразования высокожирных сливок пахту получают с температурой 70 – 85 ^оС. Ее следует охладить до 6 –      8 ^оС и хранить в закрытых резервуарах до переработки или транспортировки.

Необходимо исключить попадание в пахту промывных вод, особенно при сбивании сливок в маслоизготовителях периодического действия. Для контроля можно использовать метод определения плотности, т.к. попадание воды снижает этот показатель против нормативного (1029 – 1035 кг/м³). Вода снижает качество пахты и затрудняет ее переработку.

При поставке пахты другим предприятиям ее транспортируют в закрытых емкостях (автомолцистернах) при температуре не выше 10 ^оС и полной загрузке отсеков, что исключает сбивание комочков жира и снижает его липолиз.