Термическая обработка материала.

Термической обработкой называют нагревание изделия и заготовок до определенной температуры в сочетании с выдержкой при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. Термическая обработка позволяет изменять в желательном направлении структуру и свойства машиностроительного материала в изделии, причем диапазон регулирования свойств может быть очень широким. Термическая обработка может сочетаться с химическим воздействием или пластическим деформированием, что дополнительно расширяет ее возможности. Все основные виды термической обработки, а также химико-термическая, термомеханическая и механотермические обработки основаны на протекании перекристаллизации в структуре металлического материала. Факторами, влияющими на изменение структуры и свойств материала, являются температура нагрева, его продолжительность и скорость, а также скорость охлаждения.

В качестве вида термической обработки я выбираю отжиг чугунной отливки при температуре 500…600°С с выдержкой при этой температуре в течение 2…10 часов в зависимости от размеров отливки. Этот вид термической обработки используется для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров чугунных отливок. Такое искусственное старение снижает напряжения на 80…90%. Иногда для этих же целей применяют естественное старение – выдержку отливок на складе в течение 6 – 10 месяцев, что обеспечивает снижение напряжений на 40…50%.

Микроструктура обработанного и не обработанного чугуна

Микроструктура материала до термической обработки выглядит так:

(феррит + перлит + графит) количество

связанного углерода от 0,025% до 0,8%

М икроструктура материала после термической обработки выглядит так:

(перлит + графит) количество связанного

углерода свыше 0,8%

Изготовление литейной формы методом ручной формовки.

На первом этапе нам необходимо изготовить модель, которая служит для оформления полости литейных форм путём отпечатка. Изготовляем ее из дерева, так как характер производства – индивидуальный. Диаметр модели и длина берутся с запасом для того, чтобы после изготовления отливки, можно было произвести механическую обработку для получения точной формы изготавливаемой детали.

Последовательность изготовления литейной формы:

на подмодельный щит кладут нижнюю половину модели с питателем, присыпают модельной пудрой и накрывают нижней опокой.
через сито просеивают смесь, покрывая модель и питатель слоем толщиной 15 – 20 мм., а остальную часть опоки засыпают смесью с избытком.
уплотняют смесь ручной трамбовкой сначала острым, а затем плоским ее концом
линейкой отрезают излишки формовочной смеси, заподлицо с опокой и душником накалывают вентиляционные каналы.
набитую опоку переворачивают на 180 градусов.
на нижнюю половину модели накладывают верхнюю, устанавливают модели шлакоуловителя, стояка, выпора и литниковой чаши
на нижнюю опоку по направляющим накладывают верхнюю, плоскость разъема формы посыпают сухим разделительным песком.
просеивают формовочную смесь, уплотняя ее рукам вокруг модели отливки и литниковой системы (рис.3)
верхнюю опоку с избытком засыпают формовочной смесью, уплотняют с помощью трамбовки и линейкой срезают излишки.
душником накалывают вентиляционные каналы в верхней полуформе.
удаляют из формы модели литниковой чаши, выпоров и стояка.
снимают верхнюю опоку и переворачивают на 180 градусов.
с помощью подъемника половину модели и питатель с нижней опоки, и вторую половину модели и шлакоуловитель вынимают из формы.
форму исправляют, если имеются нарушения, обдувают и припыливают.
устанавливают в нижнюю полуформу стержни по знакам.