13.5. Технология волочения труб.

После поступления на склад трубоволочильного цеха трубы-за­готовки попакетно подают к оборудованию для забивки концов. Забивку концов производят для создания возможности подачи тру­бы в волочильное кольцо и захвата ее губками тележки стана. Ко­нец трубы перед забивкой нагревают до 700 - 800 °С (при стенке толщиной до 4 мм) или до 850 - 900°С (при стенке толщиной бо­лее 4 мм). Длина нагреваемого конца трубы должна быть на 100-200 мм больше длины забиваемой головки, которая равна 100-250 мм.

Одновременно на цилиндрической части трубы при забивке пробивают отверстие для циркуляции травильного раствора внутри трубы в процессе травления. При забивке концов труб значитель­ное количество металлов уходит в обрезь, поэтому для сокращения расхода металла на некоторых новых трубоволочильных станах применяют приспособления для принудительного заталкивания за­готовки в кольцо без забивки конца.

Рис. 13.16. Схема технологического процесса холодного волочения труб

Технологическая схема холодного волочения труб приведена на рис. 13.16. После забивки концов на молоте 1 и отжига легирован­ных труб в печи 2 пакеты 3 с заготовками травят в ванне 4 с рас­твором серной и соляной кислот, некоторые стали травят в раство­рах азотной и плавиковой кислот, а также в щелочах. В последнее время начали применять гидридный и струйно-циркуляционный метод травления. Травление труб происходит в специальных ван­нах, установленных в изолированном помещении. Вначале с по­мощью крана трубы погружают в ванну с раствором и укладывают их на цепи механизма покачивания. При гидридном методе трав­ления изделие, предварительно нагретое до 300 – 350 °С, погружа­ют в расплав с гидридом натрия (1,5-2%) при температуре 360 -370 °С. При этом оксиды железа и легирующих элементов восста­навливаются, образуя чистые металлы или растворимые оксиды. Для удаления окалины с поверхности труб их погружают в ванну с холодной водой, где окалина в виде шлама оседает на дно.

Струйно-циркуляционный метод, при котором травильный рас­твор подают под давлением 0,2 - 0,4 МН/м³, наиболее рационален для производства труб большой длины и малого диаметра (до 10 мм), а также для биметаллических труб. Протравленные трубы промывают в ваннах 5 с горячей и холодной водой. Внутреннюю поверхность труб промывают водой в специальной кабине 6. Затем трубы подвергают покрытию (фосфатирование, оксалатирование, омеднение и др.) в ванне 7, в результате чего на их поверхности образуется пленка, обладающая высокой смачиваемостью и способ­ностью удерживать на поверхности металла смазку. После сушки в печи 8 трубы погружают в ванну с раствором смазочной жидкости 9, которая сцепляется с ранее нанесенной пленкой и служит смаз­кой при волочении, позволяющей уменьшить коэффициент трения. Состав смазок, применяемых при волочении стальных труб, приве­ден в табл. 13.5.

Затем трубы направляют на станы 10 для волочения. Протяну­тые трубы в случае необходимости разрезают пополам на фрикци­онной пиле 11. Кроме того, если забитые головки близки по разме­рам к диаметру протянутой трубы, то их обрезают и концы труб вновь забивают на молоте 12. В случаях, когда головка еще может быть использована, производят подбивку, т.е. уменьшают ее сече­ние. Затем трубы проходят промежуточный отжиг в печи 13 и про­межуточную правку на прессе 14. После этого повторяют цикл операций, начиная от набора пакетов 3 до промежуточной правки 14 столько раз, сколько проходов должна пройти труба. С послед­него прохода на волочильном стане 10 трубы передают для отжига в печь 15. После отжига трубы правят на правильном стане 16 или на правильном стане 77. Далее концы труб отрезают на отрезных станках 18 и осматривают трубы на стеллажах 19. Обрезанные трубы испытывают на гидравлическом прессе 20, если это необхо­димо по технологическим условиям. После осмотра на стеллажах 19 трубы смазывают в ванне 21 и подают на склад 22 готовой про­дукции.

3