2. По базовому варианту деталь обрабатывается на токарно-гидрокопировальном станке 1722.

Сз = 49,7*1,53*1,125 = 85,55 руб/ч

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места

Сч.з. = Сч.з(бу)*Км, коп/ч;

Сч.з(бу) = 44,8 коп/ч

Км = [(3 Ц / 1000) + 0,48Ny + 0,54Рм + 0,4Рэ + И]*1/21,8;

Балансовая стоимость станка 1722:

Ц = 100000 руб.

Ny = 22 кВт.

Рм и Рэ – категория ремонтной сложности соответственно механической и электрической частей станка;

Рм = 19; Рэ = 19.

И = 50,4 коп.

Км = [(3*100000 / 1000) + 0,48*22 + 0,54*19 + 0,4*19 + 50,4]*1/21,8 = 17,38

Сч.з. = 44,8*17,38= 778,5 коп/ч

Капитальные вложения в станок и здание определяем по формуле:

Кс = (6000*100000*1) / 2, 226 *1000 = 269541 коп/ч

f = 3,95 м²;

Kf = 3,5 [5], (стр.42)

F = 3,95* 3,5 = 13,82 м²

Кз = (13,82*75*6000*1) / 2,226*1000 = 2793,8 коп/ч

Сп.з = 8555 + 778,5 + 0,2*(269541 + 2793,8) = 63800,5 коп/ч

Стоимость механической обработки на рассматриваемой операции

Со = (Сп.з.* Тшт) / 60 = (63800,5*2,226) / 60 = 2367 руб.

Вывод: принятый метод обработки детали № 77.39.117-1А. дороже сравнению с базовым: 3127,8 < 2,226.

Замена станка обосновывается переходом от массового производства к крупносерийному.

3.3 Расчёт припусков на механическую обработку

Анализ припусков позволит понять, какой припуск оптимален для данной операции. Назначение технологичных припусков может снизить штучное время, за счет более быстрого прохождения режущим инструментом зоны резания.

Но снижать припуск следует с “умом”. Слишком маленький припуск затрудняет процесс проектирования и измерения.

Так же небольшой припуск снижает точность обработки, так как велика вероятность ошибки. Большой припуск увеличивает основное время, больше изнашивается режущий инструмент, ухудшается качество обработки (так же и из-за тепловых деформаций).

Правильно установленные припуски на механическую обработку обеспечивают:

- Экономию металла.

- Минимальное время обработки.

- Сокращение брака.

- Повышение качества.

Расчетно-аналитический метод назначения припуска позволяет проанализировать технологическую сущность припуска и установить влияние отдельных факторов на их величину. Значение операционного припуска представляет собой сумму величин погрешностей получаемых в результате выполнения предыдущей и данной операции.

Рассчитаем припуск механической обработки поверхности 23.

Поверхность обрабатывается за 3 перехода.

Слагаемые припуска:

Заготовка – поковка

Качество поверхности поковки изготовленной на кривошипных прессах:

Rz i-1 + h i-1 = 800 мкм [ 7 ] (таблица 5.5 , стр. 56)

где - отклонение от соосности, мкм.

- погрешность коробления, мкм;

Погрешность коробления отверстия при длине детали 140 – 220 мм равна 600 мкм.

Отклонение от соосности 150 мкм.

П огрешность формы и расположения обрабатываемой поверхности:

1 -й переход, черновое растачивание отверстия 158,8^+1,0.

В качестве базы используются наружные поверхности детали и торец.

Точность обработки по 14 квалитету. На этой операции используем токарно-винторезный станок мод. 16К20Ф3С49.

Rz i-1 + h i-1 = 500 мкм [ 7 ] (таблица 5.5 , стр. 56)

Погрешность смещения складывается из погрешности расположения отверстий относительно технологической базы т.б. и перекоса оси отверстия n.

т.б=0,5 мм;

п=10 мкм/мм;

Погрешность формы из-за коробления складывается из коробления по диаметру и по оси отверстия.

 к=2мкм/мм

Погрешность установки.

Погрешность базирования:

_б=0,5T_D·1/sin

T_D=0,3=700мкм

 _п+_з=650мкм [ 7 ] (таблица 2.2 стр. 16)

Минимальный припуск:

2 -й переход, получистовое растачивание отверстия 159,3^+0,16.

В качестве базы используются наружные поверхности детали и торец.

Точность обработки по 10 квалитету. На этой операции используем токарно-винторезный станок мод. 16К20Ф3С49.

Rz i-1 + h i-1 = 100 мкм [ 7 ] (таблица 5.5 , стр. 56)

П огрешность смещения складывается из погрешности расположения отверстий относительно технологической базы т.б.и перекоса оси отверстия n.

При использовании обработанной плоскости за установочную базу при растачивании отверстия:

К у = 0,06

Погрешность формы из-за коробления складывается из коробления по диаметру и по оси отверстия.

 к=2мкм/мм

Погрешность установки.

Погрешность базирования:

_б=0,5TD·1/sin

T_D=0,08 =200мкм

 _п+_з=140мкм [ 7 ] (таблица 2.2 стр. 16)

Минимальный припуск:

3 -й переход, чистовое растачивание отверстия .

В качестве базы используются наружные поверхности детали и торец.

Точность обработки по 8 квалитету. На этой операции используем алмазно-расточной станок мод. 2А715.

Rz i-1 + h i-1 = 25 мкм [ 7 ] (таблица 5.5 , стр. 56)

Погрешность смещения складывается из погрешности расположения отверстий относительно технологической базы т.б.и перекоса оси отверстия n.

т.б=0,5 мм;

 п=8 мкм/мм;

При использовании обработанной плоскости за установочную базу при растачивании отверстия:

К у = 0,06

Погрешность формы из-за коробления складывается из коробления по диаметру и по оси отверстия.

 к=2мкм/мм

Погрешность установки.

Погрешность базирования:

_б=0,5TD·1/sin

T_D=0,061 =61мкм

 _п+_з=100мкм [ 7 ] (таблица 2.2 стр. 16)

М инимальный припуск:

Таблица 3.1 – Результаты расчета припусков

Пере- ход	Слагаемые припуска, мкм				Расчетные значения		Допуск мкм	Принятые значения, мм
	Rz i-1	hi-1	i-1	i	2zmin,мкм	Ap,мм	TA	Amax	Amin	zmax	zmin
0	400	400	618,5	-	-	156,626	1600	156,6	155	-	-
1	200	300	525	700	2750	159,378	400	159,3	158,8	3,8	2,7
2	50	50	32	160	526	159,904	120	159,9	159,78	0,98	0,526
3	10	15	13,8	106,4	157	160,061	30	160,061	160,031	0,251	0,161

Операционные размеры:

Заготовка: 157^+1,0

Черновое растачивание 158,8^+1,0

Получистовое растачивание 159,3^+0,16

Чистовое растачивание: