4. Разработка технологической операции

Технологические задачи проектирования [7,8,9,11,14,25,28]: исходя из разработанного технологического процесса, особенностей детали и параметров обрабатываемой заготовки, сформулировать наиболее трудные технологические задачи, которые необходимо решить при разработке операции.

4.1. Обоснование содержания и структуры операции

1. Обосновать набор переходов и количество проходов каждой поверхности.

2. Обосновать схему операции (одно или многоместная, одно- или многоинструментальная, последовательная, параллельная или параллель­но-последовательная обработка; элементы совмещения основного и вспо­могательного времени).

3. Охарактеризовать особенности выполнения различных стадий операции: установка детали, приспособления (с выверкой, подгонкой или без), настройка инструмента (по эталону, по пробным проходам); обработка заготовки и контроль.

4. Указать метод обеспечения точности (на настроенном станке, по пробным проходам) и средства настройки (эталоны, шаблоны, лимбы, пробные детали и т.д.). Установить периодичность контроля (при настройке, посоле обработки), его объем (сплошной, выборочный) и место (на рабочем месте, на участке контроля).

4.2. Выбор моделей оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, сож.

Выбор оборудования, средств технического оснащения и СОЖ проводить только для той операции, на которую по согласованию с руководителем проекта разрабатывается технологическая карта и наладка.

Общие правила выбора технологического оборудования установлены ГОСТ 14.404-73. Предварительный выбор оборудования был произведен в п. 3.4. Теперь необходимо определить конкретную модель станка [30], исходя из следующих соображений: 1) соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемой детали; 2) соответствие станка по производительности выбранному типу производства; 3) возможность работы на оптимальных режимах резания; 4) соответствие станка по мощности; 5) возможность механизации и автоматизации выполняемой операции; 6) наименьшая себестоимость обработки.

4.3. Расчет режимов резания, технических норм времени, определение разряда работ

В проекте эти параметры определять только для той операции, для которой разрабатывается технологическая наладка и заполняется операционная карта. Все расчеты следует проводить по методике [12] или [30].

Расчет технических норм времени проводится по методике [12], при этом основное время (Т_о) рассчитывается по формулам, а вспомогательное (Т_в) определяется по таблицам [12].

Разряд работы определяется по источнику [12].

4.4. Определение типа и организационной формы производства

Исходными данными для расчета являются годовая производственная программа и средняя трудоемкость операции [16,19].

Различают три типа производства: массовое, серийное, единичное. Серийное производство в свою очередь подразделяют на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.

Основная, характеристика производства, по которой определяют его тип, - ею коэффициент закрепления операция К_зо, равный отношению числа различных технологических операций, выполняемых в течение месяца на рабочих местах О, к числу этих рабочих мест S.

К_зо = O/S. (1)

Для различных типов производства К_зо неодинаков:

К_зо ≤ 1 (массовое),

К_зо > 1 – 10 (крупносерийное),

К_зо > 10 – 20 (среднесерийное),

К_зо > 20 – 40 (мелкосерийное),

К_зо > 40 (единичное).

Допускается определять тип производства по значению средней го­довой трудоемкости операции М.

M = Q_i·t_i.ср , (2)

где t_i.ср – средняя годовая трудоемкость одной операции при изготов­лении данной (i-й) детали, мин; Q_i – годовая программа выпуска i-й детали, шт.

Когда требуется оценить тип производства для детали, имеющей раз­работанную технологию, среднюю годовую трудоемкость можно определить из выражения

(3)

где t_i – трудоемкость станочных операции изготовления данной детали (оперативное время), мин; n – число станочных операций в техпроцессе, шт.

В зависимости от типа производства

M > 16·10⁴ (массовое),

16·10⁴ ≥ M >16·10³ (крупносерийное),

16·10³ ≥ М > 8·10³ (среднесерийное),

8·10³ ≥ М > 4·10³ (мелкосерийное),

М < 4·10³ (единичное).

Метод производства. Принято различать два метода производства: непоточное, поточное.

Поточное производство – прогрессивный; производительный метод, обеспечивающий практически во всех случаях максимальный экономичес­кий эффект.

Организационные формы производства.

1. Предметно-замкнутый участок. Форма, применяемая при мелко-, средне-, а иногда и при крупносерийном производстве. За участком закрепляют 8-30 и более наименований деталей.

В поточном производстве подбирают однородные в конструктивно-технологическом отношении детали.

Технология предпочтительна групповая:

К_зо = 10 – 30.

При использовании формы в поточном производстве для обеспечения нормальной загрузки оборудования необходимо выполнение условия

(4)

где k – число наименований (разновидностей) деталей, закрепленных за участком.

2. Переменно-побочная линия. Изготовление нескольких (до 7-8) деталей в строго установленном порядке (последовательности).

Применяется в поточном крупносерийном производстве, но может использоваться и средне-, а также в мелкосерийном при выполнения условия (4) - полной загрузке оборудования,

3. Групповая поточная линия. Изготовление нескольких (группы) деталей, сходных в конструкционно-технологическом отношении одновременно.

Область применения та же, что и для переменно-поточной линяв.

4. Индивидуальная поточная линия. Изготовление одной детали. Массовое производств, каждая операция - на закрепленном за ней рабочем месте.